注塑成型周期中的塑料流动阶段与制件质量控制

图3-3 注塑成型周期中塑料压力-时间曲线

塑料在机筒内经加热达到流动状态后，进入型腔内的流动可分为充模、压实、倒流和冷却四个阶段。在连续的四个阶段中，熔体温度将不断下降，而压力则按图3-3所示的曲线变化。图中t₀代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻。由图可见，当型腔充满熔体（t=t₁）时，熔体压力迅速上升，达到最大值p₀。从t₁到t₂，塑料仍处于螺杆（或柱塞）的压力下，熔体会继续流入型腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子（分子链的一端在型腔壁固化，另一端沿流动方向排列）容易被凝结，所以这一阶段是大分子定向形成的主要阶段。这一阶段的时间越长，分子定向的程度越高。从螺杆开始后退到结束（从t₂到t₃），由于型腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使型腔内的压力迅速下降。倒流一直进行到浇口处熔体凝结时为止。(www.xing528.com)

若螺杆后退一开始浇口处熔体就已凝结，或注射机喷嘴中装有止回阀，则倒流阶段就不复存在，也就不会出现t₂到t₃段压力迅速下降的情况。塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素，而压实阶段的时间又直接影响着这些因素。从浇口处的塑料完全凝结到顶出制件（从t₃到t₄），为凝结后的制件冷却阶段，这一阶段的冷却情况对制件的脱模、表面质量和挠曲变形有很大影响。