回路控制单元（LC）或回路控制内插板（LCB）主要用于回路PID控制。前者结构与其它特殊单元相同，最多的可控制32个回路。后者嵌入CPU单元中，故称内插板，具有更强的功能，最多可控制500个回路。这两者，除了用于回路控制，还可进行顺序逻辑控制及步进控制。也可不做控制，而单独用作PLC的报警与监控终端。
OMRON公司开发此类模块，用的是基于PLC的过程控制技术，以在PLC平台上，实现过程控制。由于它保留了传统PLC特点，所以，用它配置的过程控制系统，与DCS相比，具有高得多的性能价格比。
图4-76所示为该单元的外观图。表4-17示出回路控制单元（板）的型号与规格。
图4-76 回路控制单元
1—指示灯 2—单元号开关 3—电池盒 4—RS-232通信口
1.特点
（1）该单元无硬件输入、输出通道或输入、输出接点，仅有各种功能很强的软件模块。所以，实质上它只是协助PLCCPU处理过程控制的协处理器。但是，通过自身的终端等功能块（也是软件模块），它可访问与PLC输入、输出通道对应的内部器件或PLC其它内存区。通过自身的接口功能块（也是软件模块），还可与在网络节点上的其它PLC的交换数据。所以，用它进行回路控制或实现其它功能，需要模入、模出等单元或网络模块配合；也可能得到模入、模出等单元或网络模块配合。
（2）该单元的软件功能模块有：
1）系统公用（System Common）块，编号000，用于所有功能块的公共设定及系统输出。
2）各种控制（Control）块，如：两位置ON/OFF控制，编号001，用于两位置ON/OFF控制，块地址000。三位置ON/OFF控制，编号002，用于三位置ON/OFF控制，块地址从001开始。基本PID控制，编号011，用于基本PID控制，块地址从001开始。改进PID控制，编号012，具有OMRON前馈控制的PID控制，块地址从001开始。混合PID控制，编号013，用于累计量控制，块地址从001开始。流量控制，编号014，用于是否到达设定流量值，控制阀门启闭，块地址从001开始。模糊逻辑，编号016，用于模糊控制，块地址从001开始。显示及设定，编号031，用于现值显示及给定值设定，块地址从001开始。显示及操作，编号032，用于现值显视及输出值设定，块地址从001开始。比率设定，编号033，用于现值显示及比率与偏差设定，块地址从001开始。现值指示，编号034，用于带报警的现值指示，块地址从001开始，等等。
3）接口（External Controller）块。
4）处理（Operation）块。
5）顺序控制（Sequential Control）块。
6）终端（Field Terminal）块，等等。
（3）实现该模块的功能，就是靠运行它自身的程序，调用这些软件模块。此程序是独立于PLC程序而自行运行的。其循环运行的周期（控制周期）可用工具软件设定，与PLC的扫描周期无关。周期与控制的路数有关。周期小，则控制的回路数少。而且，只要上电，模块的程序就可运行，或由工具或监控软件控制其运行。而与PLC处于什么工作模式无关。
（4）不能用通用的PLC编程软件编程。要用OMRON提供的回路控制模块的编程工具软件（CX-Process Tool）编程。该软件是可视化的，编程很简单。就像建立流程图一样，先选定好功能块，然后用鼠标将这些块连连接线，相互连接起来，再作些参数选定就可以了。可以进行从基本PID控制到串级和前馈控制等各种各样的控制。增加控制回路的数量，仅是增加模块调用。但编程后，要通过HOSTLINK网（串口）或CONTROL LINK网的通信口下载给模块，才能生效。
（5）该模块无人机界面，要用OMRON提供的回路控制模块的监控软件（CX-Process Monitor）进行数据设定与监视。CX-Process Monitor是可视化的软件，可实现图形监视，可建趋势图，报警记录等。也可用其它可视化的监控软件进行数据设定与监视，以建立友好的人机界面。
表4-17 回路控制单元（板）型号
2.使用
以下举一个控制用回路控制板，实现液槽的串级PID控制实例，说明它使用的大体步骤。
（1）设计。
1）画原理图。
图4-77示的就是系统的原理图。它有两个PID回路，PID1、PID2。PID1为外环，控制液槽的温度，它的输出值为MV1，作为PID2的设定值。PID2控制加热蒸汽的流量。
2）PLC系统的配置。
主要考虑图4-77的需要，系统配置如图4-78所示。
3）选择功能块。
按系统工作要求，选用的模块有：一个模入块，一个模出块，一个开方运算块及两个基本PID块。其关系如图4-79所示。
图4-77 两个PID控制回路
图4-78 PLC系统的配置
1—压力变送器 2—温度变送器 3—模入单元 4—模出单元 5—回路控制板 6—CPU单元 7—调节阀
图4-79 关系图
4）决定功能块系统配置。
5）用SCADA软件决定数据监控。表4-18所示为有关监控的设定。
表4-18 监控设定
（2）用CX-Process Tool设定功能块数据。
1）运行CX-Process Tool软件。
2）设定系统公用块（功能模块000）数据。在此设定有关模块工作的初始化数据。如本例，软件设定画面如图4-80所示。所设的数据见表4-19。
3）用CX-Process Tool软件，选择要用的功能块及其地址分配，如图4-81所示。(www.xing528.com)
4）在模块之间进行软件连线，如图4-82所示。
图4-80 软件设定画面
表4-19 设定数据
图4-81 功能块选择及地址分配
图4-82 软件连线
5）对每个模块的项目进行设定，如图4-83所示。
图4-83 模块项目设定
（3）回路控制板及有关设定。
1）安装回路控制板及做好模入、模出单元接线，如图4-84所示。但回路控制板无须接线。
2）连接编程器。
3）接通电源。
4）用编程器建I/O表。
5）如需要，作通信口设定。
6）设定模入、模出单元地址。
（4）下载功能块数据给回路控制板。
1）关断PLC电源。
2）对CPU单元面板上的DIP开关进行设定（SW4：ON，当使用外设口时；OFF，当使用RS-232C口）。
3）PLCCPU与计算机连接，如图4-85所示（也可用外设口，推荐电缆为CS1W-CN226/626）。并运行CX-Process Tool软件。
图4-84 模入、模出单元接线
图4-85 与计算机连接
1—连接电缆 2—回路控制板 3—CPU单元 4—RS-232通信口
4）接通电源。
5）在CX-Process Tool上，设定网络地址（000）及节点地址（01）。
6）在CX-Process Tool上，建立HostLink连接。
7）下载在CX-Process Tool上准备好的功能块数据给回路控制板。
8）在CX-Process Tool上，执行run/stop命令或使PLC断电再加电。
9）检查回路控制板的面板指示灯。应该是：RUN亮；而ERC不亮。
（5）跟踪操作。
1）在CX-Process Tool上，执行run/stop命令或使PLC断电再加电。
2）在CX-Process Tool上，检查系统运行。进行负荷检查及其它诊断。
3）设定并起动CX-Process Tool或监控软件。
4）在CX-Process Tool上或SCADA软件上，设定给定值及其它设定。
（6）实际操作。
1）用SCADA软件操作回路控制板，如改变给定值或PID参数。
2）用SCADA软件监控调节量现值及报警。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
