故障诊断实例：刀库与机械手部分问题解析

【例3-19】 在自动加工中机械手不换刀故障。

故障设备：国产KT1400立式加工中心，采用FANUC0系统。

故障现象：机床在自动加工中，机械手在自动控制方式下不换刀，也无任何报警。而在手动方式下能换刀，换刀后又能继续进行自动加工。

故障检查与分析：由于机械手在手动方式下能换刀，换刀后又能继续进行自动加工，判定NC系统、伺服系统均无故障。考虑到刀库电动机及机械手的动作由富士变频器单独控制，故重点检查变频器。观察手动状态时刀库和换刀动作均准确无误，自动状态时刀库旋转正常，而换刀不正常。检查NC控制信号已经发出，且控制接触器也已吸合，说明换刀信号已送入变频器。检查变频器的工作情况，发现在手动换刀时，其工作频率为35Hz，而在自动换刀时，其工作频率只有2Hz，在这样低的频率下，机械手当然不能执行换刀动作。查明故障产生的原因为机械手正在换刀时，电网突然停电，造成换刀时机械手卡死，恢复供电后，便出现上述故障。

故障处理：将自动换刀时的工作频率重新设定为35Hz后，机械手换刀恢复正常，故障消除。

【例3-20】 卧式加工中心756/2配用FANUC 6MB数控系统。机械手无法从主轴和刀库中取出刀具。

故障现象：换刀过程中动作中断，报警（ALARM）指示灯闪烁，CRT显示器报警显示，报警号为2012显示内容为“ARM EXPANDING TROUBLE”（机械手伸出故障）。

故障检查与分析：机床操作面板上状态显示灯TC一直亮着，表示仍在换刀过程中。此灯只有当结束换刀程序时才熄灭。很显然，根据“报警内容”，机床是因为无法执行换刀第4）步（从主轴和刀库中取出刀具），而使换刀过程中断并报警。

换刀详细程序如下：

1）主轴箱回到换刀（Z、Y轴回零点），同时主轴定位。

2）机械手夹爪同时抓住主轴和刀库中的刀具松开。

3）液压系统把卡紧在主轴和刀库中的刀具松开。

4）机械手从主轴和刀库中取出刀具（机械手伸出）。

5）机械手旋转180°，交换新旧刀具。

6）将更换后的刀具插入主轴和刀库。

7）分别夹紧主轴和刀库中的刀具。

8）机械手松开主轴和刀库中的刀具。

当机械手夹爪松开刀具，接近松开位置后，接近感应开关发出“换刀结束”信号，主轴自由，可以进行加工。程序第4）步未动作，是因为第3）步未完成；或者执行第4）步时，本身条件无法建立。

产生故障的原因有：

1）“松刀”感应开关失灵。在换刀过程中，各动作的完成信号均由感应开关发出，只有上一个动作完成后才能进行下一个动作。第三步“刀库松刀”和“主轴松刀”，如果有一个感应开关未发信号，则机械手“拔刀”电磁阀就不会动作。检查两感应开关，信号正常。

2）“松刀”电磁阀失灵。刀具与主轴的“松刀”是由电磁阀接通液压缸来完成的。如电磁阀失灵，则液压缸未进油，刀具就“松”不了。检查刀库和主轴的“松刀”电磁阀动作均正常。

3）“松刀”液压缸因液压系统压力不够或漏油而不动作，或行程不到位。检查刀具库“松刀”液压缸，动作正常，行程到位；打开主轴箱后盖，检查主轴“松刀”液压缸，发现也已到达松刀位置，油压也正常，液压缸无漏油现象。

4）机械手系统有问题。建立不起“拔刀”条件，其原因可能是：“拔刀”电磁阀失灵或“拔刀”液压缸有故障。检查结论：“拔刀”电磁阀已激磁，“拔刀”液压缸系统正常。

5）主轴系统有问题。主轴结构示意图如图3-6所示，刀具是靠碟簧通过拉杆、锥套压迫6个钢球而将刀具柄尾端的拉钉拉紧的，松刀时，液压缸的活塞杆顶压顶杆，顶杆通过空心螺钉推动拉杆，一方面使钢球松开刀具的拉钉，另一方面又顶动拉钉使刀具左移而在主轴椎孔中变“松”。主轴系统不松刀的原因估计有以下四个：

1）刀具尾部拉钉的长度不够，致使液压缸虽已运动到位，而仍未将刀具顶“松”。

2）拉杆尾部空心螺钉位置起了变化，使液压缸行程满足不了“松刀”的要求。

3）顶杆出了问题（曾出现过折断）而使刀具无法松开。

4）主轴装配调整时，刀具左移量（使刀具在锥孔中松开）调得太小，致使在使用过程中一些综合因素导致不能满足“松刀”条件。

图3-6 主轴结构示意图

1—刀具 2—拉钉 3—钢球 4—锥套 5—碟簧 6—拉杆 7—空心螺钉 8—液压缸 9—顶杆

由于结构设计上的缺陷，以上原因，无法简便地检查确定，因刀具取不出来，空心螺钉在主轴箱中，松刀液压缸不易拆卸。如果能方便地拆下液压缸，则修正液压缸端盖可增大液压缸行程，从而间接排除某些故障原因，可能一举解决“松刀”问题。

具体调整步骤如下：

l）主轴系统的拆检与调整。

2）将在拆卸主轴系统时影响到的其他部位进行相应调整。

3）换刀参考点的检查与修正。在下列情况下必须检查Y坐标零点位置并做必要的修正，以确保换刀的正常进行：刀库或机械手拆过；主轴箱拆卸过；Y向档块或限位开关拆卸过；Y向感应同步器重新安装；Y向丝杠重新调过。

重新检测：令主轴箱回到Y坐标零点，测得其与换刀正确位置之间的差值为5mm左右，于是移动Y向回零档块后再测，差值为0.7mm左右，已经接近，则将此差值以0.001mm为单位补入NC参数“#83”中。

用手动方式分解换刀动作，检查换刀的正确性；再以自动换刀运转，检查主轴松刀、机械手松紧刀的情况，并应确保在主轴转动时，刀柄不与机械手相摩擦；最后使用考机程序，使机床进行500次连续自动换刀，要求不得出现任何故障。

【例3-21】 一台配有FANUC 0M系统的加工中心。

故障现象：在自动方式运转时突然出现刀库、工作台同时旋转。经复位、调整刀库、工作台后工作正常。但在断电重新起动机床时，CRT上出现410号伺服报警。

故障检查与分析：

l）查L/M轴伺服PRDY、VRDY两指示灯均亮。

2）进给轴伺服电源AC 100V、AC 18V正常。

3）X、Y、Z轴伺服单元上的PRDY指示灯均不亮，三个MCC也未吸合。

4）测量其上电压发现±24V、±15V异常。

5）发现X轴伺服单元上电源熔断器电阻大于2MΩ，远远超出规定值1Ω，经更换后，直流电压恢复正常，重新运行机床，401号报警消失。

【例3-22】 换刀故障23号报警。

故障现象：自动换刀时发生故障，报警显示23号。(www.xing528.com)

故障检查与分析：该机床为北京机床研究所生产的JCS-018立式加工中心，其数控系统为FANUC 7M系统。查阅机床操作说明书，得到与换刀有关的行程开关故障分类，即23号报警为机械手75°回转的行程开关发生故障。首先对机械手75°回转的两个行程开关进行检查，该行程开关完好无损，动作准确可靠。并且用刀库开关上的极限开关SQ4、SQ5和操作板上的SA14选择开关控制也同样产生该号报警。这样，就排除了行程开关有故障的问题。然后，运用“先外部后内部，先机械后电气”的检修方法，对机械手75°回转的行程开关连线、接线柱以及I/O接口均进行了认真地检查，上述部位均无故障。从以上检查情况和机床数控系统原理分析，该故障可能出现在PLC内部，且为PLC模块硬件损坏造成。根据数控系统普遍采用积木式结构的特点，用替换法来进一步缩小故障范围。从数控系统电气原理图上看，75°转的两行程开关的插座CN3、CN10均与PLC-C模块相连，且CN3插座上的41号、42号线号分别为A75、A75R；CN10插座上的37号、38号线号分别为A75RIS、A75IS。故确定是PLC-C功能模块损坏，用一完好的PLC-C功能模块替换被怀疑有故障的PLC-C模块后，23号报警消除，数控机床恢复正常运行。

【例3-23】 利用梯形图和状态指示灯排除加工中心机械手故障。

故障现象：有一次机床在加工叉车变速器的过程中，当机床按程序自动加工时，机械手把刀拔出后，继而向上升起，然后进行180°顺时针方向旋转，此时发生报警。查报警内容为机械手旋转不到位。

故障检查与分析：MPA-R100A加工中心是日本三菱公司广岛工机工厂生产的高精度机床，所配CNC系统为FANUC 6M-MODELB，工作台尺寸为1000mm×1000mm。检查NC系统、PLC指示的发光二极管，均很正常。用手强制电磁换向阀动作，机械手能够180°或0°顺时针或逆时针方向自由旋转，并且经手动换向阀后，一切动作又恢复正常，这时故障并没有排除，还处于隐蔽状态。当多次发生这种故障时，发现电磁阀上的发光二极管不亮，说明交流100V电压没有供给电磁阀或者发光管损坏。打开电磁阀测量检查，确实无交流100V电压，而接线并不松动，插头也完好，发光管也没损坏，其他各接线盒内端子板上的接线也均无松动，但PLC输出指示器上有表示机械手180°顺时针旋转指示。测量的结果表明，从PLC的输出到电磁阀的连线是通的，并无断线处。那么按照一般的PLC控制理论来讲，只要PLC的输出发光二极管燃亮，就说明PLC有输出，电磁阀就应该有电，相应的机械手动作就应该执行。另外PLC的输出发光二极管亮，则说明NC有信号到达PLC，即是说输入信号是正确的，并且送不同的动作指令，PLC均有相应的指示，这说明来自NC的信号是完全没有问题的，故障不会发生在NC部分。由于没有PLC各指示部分的电路图，给分析故障带来了一定的困难。由于该控制柜是板后接线，所有的控制插板均需拆下，再按照板上的元件和印制电路板上的印制电路，对照插座细细查找，这是很费时间的，也是很困难的。PLC部分共有6块印制电路板，一块CPC板、一块ROM板、一块电源板，还有3块输出板，即NP-44板、NN-62板、AC-3板。根据故障的现象，可不考虑前3块板，问题只能出在其余的3块板上。而且接控制机械手旋转输出的是AC-3板，因此首先应查找这块印制电路板。日方提供给我们的资料中只有梯形图和电路的大致框图，而无其他图样，因此只好就事论事进行分析。根据说明书上提供的插头号，对照印制电路板上的插座号，再沿印制电路板上的印制电路，查到机械手旋转输出继电器Y23.2，这时检查PLC输出指示器，发现表示Y23.2的发光二极管燃亮，而测试Y23.2其管角不通，即不能供出交流100V电压。因此判断问题出在Y23.2这个固体继电器上，以及与之相连接的元件上，或者这个继电器之前的电路上某个元件损坏所致。此时通过手动方式送机械手动作指令，PLC输入指示器上有关的发光管燃亮，说明输入正常。通过PLC指示器检查与机械手旋转有关的内部继电器0111.5和0111.4，当送机械手0°逆时针旋转指令时，发现0111.4有电而0111.5无电。梯形图中电路的接法正好是0111.4常开点与0111.5的常闭点串联，然后驱动输出继电器Y23.3，这时Y23.3通电动作，说明电路工作正常。此时PLC输出指示器上表示Y23.3的指示灯燃亮，经测试Y23.3的负载端也确有交流100V电压输出，电磁阀动作，其上的指示灯燃亮，机械手完成0°逆时针旋转。而当送机械手180°顺时针旋转指令时，经检查0111.5有电，而0111.4无电，由于0111.5的常开点与0111.4的常闭点串联，说明电路是通的，而由0111.5和0111.4驱动的输出继电器Y23.2就应该有电。检查PLC输出指示器，发现表示Y23.2的指示灯亮，而测试Y23.2继电器的输出端，并没有交流100V电压，其输出只在零点几伏。这说明该继电器已损坏，换上一个同型号的继电器，故障即排除。

【例3-24】 VA-45型立式加工中心刀库错位的处理。

故障现象：设备在正常运转时，操作工突然发现调出的刀具不对，经停机检查，发觉调出的刀具和实际刀号不符，而且始终是相差一位，即欲调1号刀具，而调出的是2号刀具。

故障检查与分析：VA-45型立式加工中心系日本日立精机株式会社生产的数控机床，它的数控系统属FANUC 10M系列，刀库有40个刀位。

经重新设定参数或调整刀具刀位，均不能消除故障，且参数表所显示的刀号完全正确而调出的刀具总是不对。修理人员遍查所有资料仍无法消除故障，只好向日本询问。对方答复如下：请再次确认微机-8（PC）的设定有否错误，即：①将刀库1号刀位调至待机位置；②将微机-8主印制电路板上的写入开关设至“ON”；③键盘输入30 INP 30 A9 INP 01 INP；④将写入开关设至“OFF”。

以上操作为刀库刀位号的清零作业。

然后，对照刀位号与刀具做全数输入40 INP 0101…（输入时为单独模式），并请参照使用说明书。

经按此法操作，故障排除。

【例3-25】 换刀与开门不合拍。

故障现象：机械手给主轴装刀后逆时针84°不执行，死机。无报警信号。

故障检查与分析：日本牧野公司MC1210加工中心，数控系统为FANUC15M。由于该故障只是有时发生，怀疑是机械手转动不灵活或机械手被卡住。关掉液压用手搬动机械手，转动灵活，在手动模式下操作换刀时，故障不发生。反复多次手动操作，故障均不出现，只是在MDT及AUTO模式时，故障才发生。说明故障不在液压及机械转动方面。

在MDT模式下，操作换刀，观察换刀过程发现，该机床设计时为了节省换刀时间，在刀库还未完全打开时，机械手就顺时针转84°抓刀，开始换刀；在换刀还未结束，机械手84°逆时针未回位前，门就已经开始关。故障每次发生时，机械手84°没有返回，门离完全关闭约400mm，而此时门限位开关LS135刚脱开。

对此分析，按这种设计，为了不发生碰撞，在机械手换刀完成之前，门应保持在离完全关闭还有某一距离之外，即LS135不能在换刀完成前脱开，否则就出现故障。换刀动作时序图如图3-7所示。

从图3-7中分析，故障在a处发生即允许换刀门信号LS135脱开时，而此时换刀结束信号LS70上沿b还未到来。

造成这种故障有两种可能：①门关得太早了；②机械手动作慢了。观察机械手运行正常，不用调整。而调节关门限位LS135使关门动作晚一拍，故障果然排除。

说明：由于换刀门是由液压缸推动的，液压压力大小及关门时的阻力大小影响开关门速度，如门关的快就会出现该故障，因此调整压力改变关门速度也可排除故障。但由于液压大小，及关门阻力每次都可能不同，所以要彻底解决该故障，调整LS135限位是最好的办法。

【例3-26】 JOG方式时，送刀盒无法与主轴刀具相交换。

故障现象：机床在JOG状态下加工工件时送刀盒将刀具送往主轴侧，但不能与主轴上的刀具相交换，过一会儿机床出现报警。

故障检查与分析：BX-110P加工中心，采用FANUC 11系统。刀具不能正常交换说明相关信号不能满足，PLC设定换刀动作时间无法得到保证，超过设定的时间，就发生报警，并锁定机床。按此思路，查看梯形图，发现刀库侧的LS917、LS918两红外线光电感应开关上覆盖了一层油膜，影响了光电信号的接收，擦洗后，机床恢复正常。

图3-7 换刀动作时序图

【例3-27】 JOG方式时，机械手在取送刀具时，不能缩爪。

故障现象：机床在JOG状态下加工工件时，机械手将刀具从主刀库中取出送入送刀盒中，不能缩爪，但却不报警，将方式选择到ATC状态，手动操作都正常。

故障检查与分析：BX-110P加工中心，FANUC 11系统由日本公司制造。经查看梯形图，原来是限位开关LS916没有压合，调整限位开关位置后，机床恢复正常。但过一段时间后，再次出现此故障，检查LS916并没松动，但却没有压合，由此怀疑机械手的液压缸拉杆没伸到位，经查发现液压缸拉杆顶端锁紧螺母的顶丝松动，使液压缸伸缩的行程发生了变化，调整了锁紧螺母并拧紧顶丝后，此故障排除。

【例3-28】 自动换刀时刀链运转不到位。

故障现象：当进行到自动换刀程序时，刀库开始运转，但是所需要换的刀具没有传动到位，刀库就停止运转了。3min后机床自动报警。

故障检查与分析：MPA-H100A加工中心是日本三菱公司广岛工机工厂生产，所配CNC系统为FANUC 6M-MODELB，工作台尺寸为1000mm×1000mm，60把刀具。由上述故障查报警知道是换刀时间超出。此时在MDI方式中，无论用手动输入刀库顺时针旋转还是逆时针旋转动作指令，刀库均不动作。检查电气控制系统，没有发现什么异常，PLC输出指示器上的发光二极管燃亮，表明PLC有输出，刀库顺时针和逆时针转动，电磁阀上的逆时针一侧的发光二极管燃亮，表明电磁阀有电，此时刀库不动作，那么问题应该发生在液压系统或者其他方面。但是液压系统的压力正常，各油路均畅通并无堵塞现象，检查各个液压阀的液压元件也没有发现什么问题，估计故障可能出在液压马达上。为此，我们拆除了防护罩，卸下了液压马达，能拆卸检查的部位，我们都做了检查，也没有发现什么问题，我们仍不放心，又把液压马达送到大连组合机床研究所去鉴定，最后经组合所液压测试台的测试，其结论是液压马达是完好的。经在场的同志们仔细分析研究后认为，问题只能有一个，那就是机械方面的故障，但刀库的各部位，各个零部件均无明显的损伤痕迹，因此机械损坏故障可排除在外。最后问题归结为一点，即刀库负载太重，或者有抗劲的部位，以致液压马达带不动所致。

故障处理：事实上的确如此。我们在加工10t叉车箱体时，由于工件较复杂，加工面较多，所用刀具多达40多把，而且大的刀具，长的刀具（最长的刀具达550mm）、重的刀具（最重的刀具达25kg以上）用量都很大，而且我们忽略了刀具在刀库上的分布情况，重而长的刀具在刀库上没有均匀分布，而是集中于一段，以致造成刀库的链带局部拉得太紧，变形较大，并且可能有抗劲现象，所以机床的液压马达带不动。最后我们把刀库链带的可调部分稍松了一些，结果一切都恢复正常，说明问题的确是出在机械上。但是刀库的链带又不能调的太松，因机械手在刀库侧抓刀时，当把刀具拔出后，然后上升进行180°旋转时，突然会把刀具甩出去，这是相当危险的。分析这起故障的原因，就是因为刀库链带太松的缘故。该机床机械手的两个卡爪是靠向下的推力而被刀柄的外径向外挤开，然后靠弹簧的张力来夹紧刀具的。当机械手向下抓刀时，由于链带太松，链带也随着机械手向下的推力而向下拱曲，结果机械手的卡爪只抓住刀柄的一多半，并没有完全抓靠、抓牢，当机械手旋转时，由于刀具很重，在离心力的作用下，刀具就沿切线方向甩出去。经把链带稍微紧了一下，就再也没有发生类似情况。

说明：刀库的驱动系统不外乎有两类，一类是机械传动，另一类是液压传动。MPA-H100A加工中心是20世纪80年代初的产品，采用液压传动方式，即采用液压马达、电磁阀、流量控制阀等来驱动刀库的运转。应该说采用液压传动较之采用变频调速电动机驱动的刀库来讲，就其电气控制系统而言，要简单得多，也比较直观，一般不容易出现故障。但也有它的特殊性，随着设备的使用环境、加工条件、工件的复杂程序、所用刀具的多少而有所变化，尤其是刀具的长度、刀具的质量以及刀具在刀库的分布情况也是一个很重要的因素。

【例3-29】 机械手撞击主轴事故的分析及处理。

故障现象：出现了一次非常严重的换刀臂撞击主轴事故，使换刀机械手夹爪撞弯，换刀臂严重变形。

故障检查与分析：中国台湾高明精机生产的KMC-3000SD加工中心，其数控系统为FANUC 15MA控制器。这次事故是在自动换刀出现“换刀臂下降不到位”故障维修中出现的。分析此事故的原因，必须先了解KMC机自动换刀系统的程序动作。图3-8所示是KMC3000SD的自动换刀系统示意图。起始状态是：①主轴-抓刀；②换刀臂位置-B，换刀臂升降-上；③刀库-下支刀具已定位。

自动换刀主要程序如下：①换刀臂左移（A←B）；②换刀臂下降（从刀库中拔刀）；③换刀臂右移（A→B）；④换刀臂上升（ATC指令）防水门打开；⑤换刀臂右移（B→C)，主轴液压缸下降（松刀）；⑥换刀臂下降（从主轴拔刀）；⑦换刀臂旋转180°CW（CCW）两刀具交换位置；⑧换刀臂上升（装刀），主轴液压缸上升（抓刀）；⑨换刀臂左移（B←C），防水门关闭；刀库转动（找出上支刀具位置）；换刀臂下降；换刀臂左移（A←B）；换刀臂上升（返还上支刀具给刀库）；换刀臂右移（A→B）；刀库转动（找下支刀具）。

换刀臂在中间B点等待位置（机械手行程中位），可左移从刀库抓新刀[程序①]，或右移抓主轴上旧刀[程序⑤]。事故发生在从主轴抓旧刀时，此时应从自动换刀程序⑤执行至⑩，而程序一起动，换刀臂在中间位置[第④程序位置]突然旋转180°，换刀臂左端夹爪上的刀具旋转向右端，因而在执行第5程序时，换刀臂上的刀具与主轴相撞，发生了事故。操作说明书上特别提示：当换刀臂在等待位置时，换刀臂右侧绝对不可有刀具，否则，将会干涉到自动门，并发生碰撞。

图3-8 KMC3000SD的自动换刀系统

1—刀库 2—刀具 3、13—束紧销 4—换刀臂 5、12、14—夹爪 6—刀具拉钉 7—抓爪 8—主轴 9—浮动松刀液压缸 10—拉杆 11—换刀臂摆动缸

事故原因显然是换刀臂在执行第⑤程序前的突然旋转。分析认为：事故原因为随机故障。因为换刀臂旋转时，前一个动作必须为换刀臂下移至最低位置（低位），但这次换刀臂旋转却在第④程序换刀臂处于高位时，故可能电气程序紊乱产生误动作。

但是，仔细分析自动换刀流程图，认为此故障不可能为电气问题。详细询问操作人员和维修人员得知：第一次自动换刀时，换刀臂下降从主轴拔刀后就中断了自动换刀程序，只得用手动方式操作，使换刀臂移到中间等待位置（高位），但是换刀臂靠主轴侧夹爪上已夹有刀具，将会干涉自动换刀程序执行，故操作人员将换刀臂在其高位强行扳转180°，使刀具夹爪靠向刀库一侧，再令执行⑤～自动换刀程序，结果出了问题。由此分析，事故原因就是将机械手方向人为调换了。换刀臂的正反旋转是靠两个接近感应开关PRS7、PRS8控制的（见图3-8），当上次自换刀为正转（CW）时，下次自动换刀就为反转（CCW），以此类推，如果第一次换刀时PRS7开关感应发出了正转到位信号，下一次电脑记忆就会反转，但在人为扳刀臂转动后，原电脑原记忆无法消除，故程序起动后，换刀臂应自动复原，从而造成了事故。机床修好后，不带刀又做了试验，多次重复了事故的动作，证明了此分析完全正确。

事故产生的精度损伤：①换刀臂升降液压缸缸盖外圆表面出现了一道长10mm、深2mm的槽，并使与其配合的外套筒内孔拉出100mm以上的一道长沟；②换刀臂水平破坏，靠主轴一侧机械手偏高1.5mm。

精度损伤的维修与试验：①钳工修复缸盖和外套筒的拉伤（大致），重新组装换刀系统，在不带刀的情况下进行了400次自动换刀试验，无程序差错或中断，说明电气程序、升降液压缸、摆动液压缸工作正常；②在机械手上装上刀具，用“手动”换刀方式左右移动，对刀库和主轴进行插刀检查，检查机械手与刀库和主轴的“同轴度”，发现偏差很大，用调整与换刀臂相连的刀库地脚螺钉，使换刀臂恢复水平，调节使换刀臂左右移动的组合液压缸这两个措施，无法纠正以上“同轴度”偏差，分析认为：换刀臂左右移动导轨可能撞弯，换刀系统损伤严重，不易修复，需采用别的方法；③检查换刀臂夹爪中心与Y轴换刀参考点距离，误差达8mm之多，根据维修手册对机械手组件拆卸后，换刀参考点必须调整，调出CRT显示坐标系相关参数（Data No.1200～1260）如表3-1所示，表中#1，1240为机器坐标系中第1原点坐标值，#2，1241为第2原点坐标值，即换刀原点的参数，修改其Y、Z之值，即可改变换刀原点；④调歪换刀原点参数，经多次试调，Y值由“235300”改为“235900”，Z值由“-12000”改为“-9300”后，“手动”换刀正常，但在对换刀臂正反转进行观察时，又发现换刀臂并不在换刀臂转轴与主轴两轴线所决定的那个平面内，于是修磨和调整限制换刀臂摆动液压缸摆动幅度的两个限位块，从而使换刀臂夹爪与主轴的“同轴度”基本达到“换刀”要求；⑤进行自动换刀正规试验，并未发现其他问题，一切正常，于是，机器可以重新运行。

表3-1 CRT显示坐标系相关参数