1.加工阶段划分
对加工质量要求较高的零件，其整个加工过程一般应划分为三个加工阶段:
(1)粗加工阶段:主要是切除各加工表面上的大部分余量，加工所用精基准的精加工则应在本阶段的最初工序中完成。
(2)半精加工阶段:为各主要表面的精加工做好准备(达到一定的精度要求并留有精加工余量)，并完成一些次要表面的加工(如小孔等的粗加工)。
(3)精加工阶段:使各主要表面达到规定的质量要求。
某些精密零件加工时还有精整(如超精磨、镜面磨、研磨、珩磨和超精加工等)或光整(如滚压、抛光等)加工阶段。某些余量特别大的毛坯(如大的自由锻件等)，在粗加工前还增加一个荒加工(毛坯加工)阶段。
划分加工阶段的作用是:
(1)避免毛坯内应力重新分布而影响获得的加工精度。
(2)避免粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起工件弹性变形和热变形对精加工的影响。
(3)粗精加工阶段分开，可较及时地发现毛坯的内在缺陷。
(4)可以合理使用机床，使精密机床能较长期地保持其精度。
(5)适应加工过程中安排热处理的需要。
加工阶段划分得太严格，会使生产组织管理复杂，生产周期延长，成本增高，因此应在确保加工质量前提下尽量不要把加工阶段划得太严格。例如，虽然加工质量要求较高，但毛坯刚性好、精度高的零件，就可以不划分加工阶段，特别是在应用加工中心加工时;对于加工要求不太高的大型、重型工件，也往往不划分加工阶段。
2.工序的合理组合
确定加工方法以后，就要按生产类型、零件的结构特点和技术要求，机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数有两种截然不同的原则，一种是工序集中原则，另一种是工序分散原则。工序集中原则就是使每个工序所包括的工作尽量多些，将许多工步组成一个复杂的工序，最大限度的工序集中形式就是在一个工序内完成工件所有面的加工。与工序集中相反，工序分散原则则是简化每一工序的工作内容而增加工序数目，最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个工步。
按工序集中原则组织工艺过程的特点是:
(1)可减少工件在加工过程中的安装次数，缩减辅助时间，且容易保证一次安装中加工出的几个表面之间具有较高的相互位置精度。
(2)有利于采用高效专用机床和工艺装备，生产效率高;减少机床设备和夹具的使用数量，也相应地减少了操作工人数量和生产用地面积。
(3)简化了生产的计划和组织工作。
(4)当采用比较复杂的专用设备和工装时，生产准备工作量大，调整费时，对产品更新的适应性差。
按工序分散原则组织工艺过程的特点是:
(1)机床、刀具、夹具等结构简单，调整方便。
(2)生产准备工作量小，改变生产对象容易，生产适应性好。
(3)可以选用最有利的切削用量。
(4)工序数目多，设备数量多，相应地增加了操作工人人数和生产面积。
批量小时往往采用在通用机床上工序集中的原则，批量大时既可按工序分散原则组织流水生产，也可利用高生产率的专用设备按工序集中原则组织生产。从生产技术的发展趋势来看，采用工序集中较为有利。
数控机床、加工中心可使多品种、小批量生产的工序高度集中，而生产准备时间减少，十分有利于产品对象转换，并能获得很高的加工质量和生产率，是机械加工自动化的主要发展方向。(www.xing528.com)
3.加工顺序的安排
零件机械加工顺序的排列，一般应遵循以下原则:
(1)基准先行。选作精基准的表面应安排在工艺过程一开始就进行加工，以便为后续工序的加工提供精基准。
(2)先粗后精。即各表面的加工顺序按照粗加工—半精加工—精加工—精整加工的过程依次排列，逐步提高零件的精度和减小表面粗糙度值。
(3)先主后次。精度要求较高的主要表面的粗加工，一般应安排在次要表面的粗加工之前，这样可有利于及时发现毛坯内在缺陷。较大的表面加工时内应力重新分布及热变形等对整个工件的影响较大，因此也应先加工。而一些次要表面，由于其加工面小，又和主要面有位置精度要求，一般都应安排在主要表面达到一定精度之后，但又应在主要表面最后精加工之前加工。此外，还要合理地安排热处理工序和辅助工序在工艺路线中的位置。
(4)先面后孔。对于箱体、机体、支架类工件，应先加工平面后加工孔。因为先加工好平面后，就能以平面定位，定位稳定可靠，有利于保证平面和孔的位置精度，并使孔加工刀具切入时条件改善。
4.热处理和表面处理的安排
热处理工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理的方法、次数和在工艺过程中的位置，应根据零件材料和热处理的目的而定。
(1)退火与正火。为了得到较好的表面质量、减少刀具磨损，需要对毛坯预先进行热处理，以消除组织的不均匀，降低硬度、细化晶粒，提高切削加工性。对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火的办法提高其硬度;对锻造毛坯通常也进行正火处理。退火、正火等，一般应安排在机械加工之前进行。
(2)时效。为了消除残余应力应进行时效处理(其中包括人工时效和自然时效)。对于尺寸大、结构复杂的铸件、需在粗加工之前进行一次时效处理，以消除铸造残余应力;粗加工之后、精加工之前还要安排一次时效处理，以保证粗加工后所获得的精度稳定。对于一般铸件，只需在粗加工后进行一次时效处理即可，或者在铸造毛坯以后安排一次时效处理;对于精度要求高的铸件，在加工过程中需进行两次时效处理，即粗加工后，半精加工前以及半精加工之后，精加工前，均需安排时效处理。例如坐标镗床箱体的工路线中即安排两次人工时效:
铸造→退火→粗加工→人工时效→半精加工→人工时效→精加工。
对于精度高、刚性差零件，如精密丝杠(6级精度)的加工，一般安排三次时效处理，分别在粗车毛坯后、粗磨螺纹后、半精磨螺纹后。
(3)淬火。淬火可以提高材料的机械性能(硬度和强度)。淬火后尚需低温回火以消除应力和稳定组织。由于工件淬火后的很高的硬度且产生较大的变形，因此，淬火工序一般安排在精加工阶段的磨削加工之前进行。
(4)调质。调质可以提高材料的综合机械性能(合适的强度和韧性)，调质的硬度不高，可以进行切削加工，通常安排在粗加工后进行，也有安排在粗加工前的。
(5)渗碳、渗氮。由于渗碳的温度高，容易产生变形，因此一般渗碳工序安排在精加工之前进行。
氮化处理是为了提高零件表面硬度和抗腐蚀性，氮化层较薄，一般安排在工艺过程的后部、该表面精磨之前。氮化处理前应调质。
工艺过程中的热处理的安排如图3-2所示。
图3-2 热处理在工艺过程中的安排
(6)表面处理。为了提高零件的抗腐蚀能力、耐磨性、耐高温能力和导电率等，一般都采用表面处理的方法。例如，在零件的表面镀上一层金属镀层(如锌、铜、铬、镍、银、金、钯等)或使零件表面形成一层氧化膜(如钢的发蓝、铝合金的阳极化和镁合金的氧化等)。表面处理工序一般均安排在工过程的最后进行。
5.辅助工序的安排
辅助工序种类很多;包括中间检验、清洗、防锈、特种检验和表面处理等。
(1)检验。检验工序一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前;送往外车间加工的前后(特别是热处理前后)，工时长的工序和重要工序的前后，以便及时控制质量，避免浪费工时。
(2)特种检验。X射线、超声波探伤等多用于工件材料内部质量或焊缝的检验，一般安排在工过程的开始或焊接后。荧光检验、磁力探伤主要用于工件表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。如果荧光检验用于检查毛坯的裂纹，则安排在加工前进行。
(3)清洗、防锈。零件在热处理前、精密加工前或者组装前、成品入库前，一般要安排清洗工序。
钢铁零件在完工后不立即进入装配的，在清洗后应进行防锈处理。周转期长的零件，还应进行工序间防锈处理。
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