冲压工艺制订过程详解

制订冲压工艺过程就是针对某一具体的冲压件，恰当地选择各工序，正确地确定坯料尺寸、工序数量和工序件尺寸，合理安排各冲压工序及辅助工序的顺序。同一冲压件的工艺方案可以有许多种，设计者必须考虑下面因素，通过分析比较，确定最佳冲压生产工艺过程。

表11-2 成形工序

（续）

1.冲压件的分析

包括分析冲压件的功用、工艺性分析与经济性分析，从而根据冲压件的零件图确定各工序的冲压图样，分析冲压件的形状、尺寸、精度是否复合冲压工艺的要求。良好的冲压工艺可以使材料消耗少，工序数目少，设备数量少，模具结构简单而且寿命长，冲压件质量稳定，操作方便。

图11-1 几种常见冲模简单结构简图

a）冲裁模（落料模） b）弯曲模 c）拉深模 d）成形模（翻孔模）

1—凸模 2—卸料板 3—定位板 4—挡料板 5—凹模 6—推件杆 7—压料板

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图11-2 修改冲压件以改善工艺性的实例

如图11-2a所示的原设计左边R3和右边封闭的铰链弯曲，在板厚为4mm情况下很难实现，修改后比较容易冲压加工，且满足要求。11-2b为某汽车消声器后盖，在满足使用要求的条件下，修改后的形状比原设计的形状简单，冲压工序由原来八道减至二道。

2.冲压工艺方案的分析与确定

对冲压件在进行工艺分析的基础上，就可确定冲压工艺方案。其内容主要包括冲压工序性质的确定（如表11-1、表11-2都是冲压加工中常见的工序），工序数量的确定，工序顺序的确定，工序的组合方式的确定。

冲压工序性质的确定可先从零件图直观地确定工序性质，然后通过工艺计算，进一步确定工序性质。如图11-3所示的两个形状相同而尺寸不同的带凸缘无底空心件，材料均为08钢，从零件图看似乎都可用落料、冲孔、翻孔三道工序完成，但经过工艺计算分析表明，图11-3a的翻孔系数为0.8，远大于其极限翻孔系数，故可以通过落料、冲孔、翻孔三道工序完成；而图11-3b的翻孔系数为0.68，接近极限翻孔系数，这时若直接冲孔后翻孔，由于翻孔力较大，在翻孔的同时也可能产生坯料外径缩小的拉深变形，达不到零件要求的尺寸，因此需要用落料拉深、冲孔和翻孔四道工序。

图11-3 带凸缘无底空心件的工艺过程

工序数量的确定要根据零件几何形状的复杂程度、尺寸精度及材料冲压成形性能确定。工序顺序的确定主要取决于冲压变形规律和零件质量要求。工序的组合方式要根据冲压件的生产批量，如果生产批量较大时，可采用复合模或级进模冲压；反之，则可用单工序模分散冲压为宜。

3.有关工艺计算

有关工艺计算包括确定各道次冲压工序形状、尺寸，计算冲压力，合理选择压力机，编写冲压工艺文件。此外还要根据冲压工艺方案，确定冲压件的排样方案，计算条料宽度，选择板料规格，确定裁板方案，计算材料利用率。