自由锻工艺过程制订：优化措施

1.工艺规程的制订原则

1）要保证满足对锻件的技术条件要求。

2）要保证生产的经济性和技术上的可能性。

3）要充分了解本厂的实际生产条件、设备能力和技术水平状况。

2.自由锻工艺过程的内容

1）根据零件图绘制锻件图并考虑锻件结构的工艺性。

2）确定坯料重量、规格、尺寸及原材料的相关要求。

3）拟定变形工艺、锻造工序及工具。

4）计算变形力及功，选择锻压设备。

5）确定锻造温度范围、加热和冷却规范。

6）确定热处理规范。

7）提出锻件的技术条件和检验要求。

8）填写工艺卡片，确定工时定额。

在制定自由锻工艺过程时，应结合生产条件、设备能力和技术水平等实际情况，力求经济上合理，技术上先进，以确保正确指导生产。下面分别加以讲述。

3.自由锻造工艺基础知识及锻件图的制订与绘制

锻件图是编制锻造工艺、设计工具、指导生产和验收锻件的主要依据，也是联系其他后续加工工艺的重要技术资料，它是在零件图的基础上，加上机械加工余量，锻造公差、锻造余块，并考虑检验试样和工艺卡头及热处理夹头等工艺因素，并按照国家制图标准绘制而成。

（1）工艺基本知识

1）机械加工余量。锻件表面应留有供机械加工用的金属层，称为机械加工余量（也称余量）。对于非加工表面，则无需加工余量。余量的大小主要取决于：零件的形状尺寸和加工精度、表面粗糙度、锻造加热质量、设备工具精度和操作技术水平等。

2）锻件基本尺寸。零件公称尺寸加上余量后的尺寸。

3）锻件的公差。锻件尺寸大于其基本尺寸的部分称为上偏差（正偏差），小于其基本尺寸的部分称为下偏差（负偏差），通常锻造公差约为余量的1/4～1/3，如图10-24所示。

图10-24 锻件的尺寸、余量和公差

4）余块。为了简化锻件外形，根据锻造工艺需要，零件上较小的孔、狭窄的凹槽、直径差较小而长度不大的台阶等，难于锻造的地方，如图10-25所示，通常都需填满金属，这部分附加的金属叫做锻造余块。

（2）锻件图的绘制步骤

1）确定锻件形状。要对锻件的一些台阶、小孔考虑是否需要简化，根据设备吨位大小、工厂生产条件、技术条件来取得锻件图（参阅GB/T 15826.2—1995、GB/T 15826.3—1995、GB/T 15826.7—1995标准中规定确定锻件形状）。

2）确定余量和公差。锤上自由锻件的余量公差可参阅GB/T 15826—1995，对于水压机上自由锻件的加工余量可参阅JB/T 9179—1999。

3）绘制锻件图。当余量、公差和余块等确定之后，按机械制图规则，便可绘制锻件图。锻件图上的锻件形状用粗实线绘制。为了便于了解零件的形状和检查锻后的实际余量，在锻件图内用假想线画出零件简单形状。锻件的尺寸和公差标注在尺寸线上面。零件的尺寸、公差在尺寸线下面并加括号。如锻件带有检验试样、热处理夹头时，在锻件图上应注明其尺寸和位置。在图上无法表示的某些条件，可以技术条件方式加以说明。

图10-24 锻件的尺寸、余量和公差

4）余块。为了简化锻件外形，根据锻造工艺需要，零件上较小的孔、狭窄的凹槽、直径差较小而长度不大的台阶等，难于锻造的地方，如图10-25所示，通常都需填满金属，这部分附加的金属叫做锻造余块。

（2）锻件图的绘制步骤

1）确定锻件形状。要对锻件的一些台阶、小孔考虑是否需要简化，根据设备吨位大小、工厂生产条件、技术条件来取得锻件图（参阅GB/T 15826.2—1995、GB/T 15826.3—1995、GB/T 15826.7—1995标准中规定确定锻件形状）。

2）确定余量和公差。锤上自由锻件的余量公差可参阅GB/T 15826—1995，对于水压机上自由锻件的加工余量可参阅JB/T 9179—1999。

3）绘制锻件图。当余量、公差和余块等确定之后，按机械制图规则，便可绘制锻件图。锻件图上的锻件形状用粗实线绘制。为了便于了解零件的形状和检查锻后的实际余量，在锻件图内用假想线画出零件简单形状。锻件的尺寸和公差标注在尺寸线上面。零件的尺寸、公差在尺寸线下面并加括号。如锻件带有检验试样、热处理夹头时，在锻件图上应注明其尺寸和位置。在图上无法表示的某些条件，可以技术条件方式加以说明。

图10-25 锻造中的余块、余量和余面

1—余块 2—余量 3—台阶 4—法兰 5—余面 6—凹挡 7—凸肩

4.确定坯料的重量和尺寸

自由锻用原材料有两种：一种是钢材、钢坯，多用于中小型锻件；一种是钢锭，主要用于大中型锻件。

（1）坯料重量的计算 坯料重量G_坯（kg）应包括锻件重量和各种损耗的重量，可按下式计算：

G_坯=G_锻+G_芯+G_切（1+δ） （10-5）

式中 G_锻——锻件重量（kg），按锻件基本尺寸算出其体积，再乘以密度即可求得。

G_芯——冲孔芯料损失（kg），其取决于冲孔方式、冲孔直径（d）和坯料高度（H₀），具体可按下式计算：实心冲孔G_芯=（0.15～0.2）d²H₀ρ；空心冲机G_芯=0.78d²H₀ρ；垫环冲孔G_芯=（0.55～0.6）d²H₀ρ。式中：ρ为锻造材料的密度，g/mm³。

G_切——锻件拔长端部由于不平整而应切除的料头重量（kg），其与切除部位的直径（D）或截面宽度（B）和高度（H）有关。具体可按下式计算：圆形件G_切=（0.21～0.23）D³ρ；短形件G_切=（0.28～0.3）B²Hρ。

δ——钢料加热烧损率，与所用加热设备类型等因素有关。

（2）坯料尺寸计算坯料尺寸的确定与所用工序有关，采用工序不同，计算方法也不同。

用坯料的重量除以密度ρ即可算出体积V_坯，即

V_坯=G_坯/ρ （10-6）

1）当第一工步采用锻粗法锻造时，为避免产生弯曲，坯料的高径比应小于2.5，为便于下料，高径比则应大于1.25，即

1.25≤H₀/D₀≤2.5 （10-7）

代入V_坯=π₄D²₀H₀便可得到坯料直径D₀（或方形边长A₀）的公式：

图10-25 锻造中的余块、余量和余面

1—余块 2—余量 3—台阶 4—法兰 5—余面 6—凹挡 7—凸肩

4.确定坯料的重量和尺寸

自由锻用原材料有两种：一种是钢材、钢坯，多用于中小型锻件；一种是钢锭，主要用于大中型锻件。

（1）坯料重量的计算 坯料重量G_坯（kg）应包括锻件重量和各种损耗的重量，可按下式计算：

G_坯=G_锻+G_芯+G_切（1+δ） （10-5）

式中 G_锻——锻件重量（kg），按锻件基本尺寸算出其体积，再乘以密度即可求得。

G_芯——冲孔芯料损失（kg），其取决于冲孔方式、冲孔直径（d）和坯料高度（H₀），具体可按下式计算：实心冲孔G_芯=（0.15～0.2）d²H₀ρ；空心冲机G_芯=0.78d²H₀ρ；垫环冲孔G_芯=（0.55～0.6）d²H₀ρ。式中：ρ为锻造材料的密度，g/mm³。

G_切——锻件拔长端部由于不平整而应切除的料头重量（kg），其与切除部位的直径（D）或截面宽度（B）和高度（H）有关。具体可按下式计算：圆形件G_切=（0.21～0.23）D³ρ；短形件G_切=（0.28～0.3）B²Hρ。

δ——钢料加热烧损率，与所用加热设备类型等因素有关。

（2）坯料尺寸计算坯料尺寸的确定与所用工序有关，采用工序不同，计算方法也不同。

用坯料的重量除以密度ρ即可算出体积V_坯，即

V_坯=G_坯/ρ （10-6）

1）当第一工步采用锻粗法锻造时，为避免产生弯曲，坯料的高径比应小于2.5，为便于下料，高径比则应大于1.25，即

1.25≤H₀/D₀≤2.5 （10-7）

代入V_坯=π₄D²₀H₀便可得到坯料直径D₀（或方形边长A₀）的公式：

2）用拔长法锻制锻件时，原坯料直径应按锻件最大面积S_锻max来考虑，并根据锻造比K_L和修整量等要求来确定。从满足锻造比要求的角度出发，计算原坯料截面积S_坯。

S_坯=K_LS_坯max （10-10）

由此便可算出原坯料直径D₀或方形坯料的边长A₀，即

2）用拔长法锻制锻件时，原坯料直径应按锻件最大面积S_锻max来考虑，并根据锻造比K_L和修整量等要求来确定。从满足锻造比要求的角度出发，计算原坯料截面积S_坯。

S_坯=K_LS_坯max （10-10）

由此便可算出原坯料直径D₀或方形坯料的边长A₀，即

初步算出坯料直径（或边长）后，应按国家标准选择直径（或边长），再根据选定的直径（或边长）计算下料长度：

初步算出坯料直径（或边长）后，应按国家标准选择直径（或边长），再根据选定的直径（或边长）计算下料长度：

（3）钢锭规格的选择 选择钢锭规格的方法有两种。

1）根据钢锭的各种损耗，求出钢锭利用率η：

η=[1-（δ_冒口+δ_锭底+δ）]×100% （10-14）

式中 δ_冒口、δ_锭底——分别为被切去冒口和锭底的重量占钢锭重量的百分数，

碳素钢钢锭：δ_冒口=18%～25%，δ_锭底=5%～7%；

合金钢钢锭：δ_冒口=25%～30%，δ_锭底=7%～10%；

δ——加热烧损率。

然后计算钢锭的计算重量

（3）钢锭规格的选择 选择钢锭规格的方法有两种。

1）根据钢锭的各种损耗，求出钢锭利用率η：

η=[1-（δ_冒口+δ_锭底+δ）]×100% （10-14）

式中 δ_冒口、δ_锭底——分别为被切去冒口和锭底的重量占钢锭重量的百分数，

碳素钢钢锭：δ_冒口=18%～25%，δ_锭底=5%～7%；

合金钢钢锭：δ_冒口=25%～30%，δ_锭底=7%～10%；

δ——加热烧损率。

然后计算钢锭的计算重量

式中 G_损——除冒口、锭底及烧损以外的损耗量。

根据钢锭的计算重量，参照有关钢锭规格表，选取相应的钢锭规格即可。

2）根据锻件类型参照经验资料，先定出概略的钢锭利用率_η，见表10-3。然后求得钢锭的计算重量G_锭=G_锻/η，再从有关钢锭规格表中，选取所需的钢锭规格。

表10-3 各类锻件的金属利用率η

式中 G_损——除冒口、锭底及烧损以外的损耗量。

根据钢锭的计算重量，参照有关钢锭规格表，选取相应的钢锭规格即可。

2）根据锻件类型参照经验资料，先定出概略的钢锭利用率_η，见表10-3。然后求得钢锭的计算重量G_锭=G_锻/η，再从有关钢锭规格表中，选取所需的钢锭规格。

表10-3 各类锻件的金属利用率η

5.确定变形工艺和锻造比

（1）确定变形工艺 变形工艺的内容包括：锻件成形必需的工序、辅助工序、修整工序，以及各变形工序的中间坯料的尺寸等。

变形工序的确定要点

1）根据锻件所需力学性能的不同要求采用不同的锻造工序。拔长工序适合于轴向力学性能要求较高的锻件；镦粗工序则适合于径向力学性能要求较高的锻件；对于轴向和径向力学性能要求较高的锻件，可采用镦粗和拔长相结合的工序。

2）饼块类锻件的变形工艺，一般均以镦粗成形。当锻件带有凸肩时，可根据凸肩尺寸，选取垫环镦粗或局部镦粗。若锻件的孔可冲出，则还需采取冲孔工序。

3）轴杆类锻件的变形工艺，主要采用拔长工序。当坯料直接拔长不能满足锻造比的要求时，或锻件要求横向力学性能较高时，以及锻件带有台阶尺寸相差较大的法兰时，则应采用镦粗—拔长联合变形工序。

4）空心类锻件的变形工艺，一般均需镦粗、冲孔，有的稍加修整便可达到锻件尺寸，有的需要扩孔来扩大其内、外径，有的还需要芯轴拔长，以增加其长度，具体工艺方案，要视锻件几何尺寸而定。

（2）工序尺寸的确定 工序尺寸设计是与工序顺序选择同时进行的，在确定工序尺寸时应注意下列要点：

1）工序尺寸必须符合工艺特点和各工序的变形规则。

2）必须保持各部分有足够的体积。例如台阶尺寸相差较大的轧辊形锻件的辊身，可按其公称长度下料，或按其计算重量（直径应加正公差）下料。

3）多火次锻打大件时必须注意中间各火次加热的可能性。

4）有些长轴类锻件的轴向尺寸要求精确，且沿轴向又不能镦粗（例如曲轴），必须预计到轴向在修整时会略有伸长。

（3）锻造比的确定 锻造比是表示变形程度的一种方法，是衡量锻件重量的一个重要指标。锻造比大小反映了锻造对锻件组织和力学性能的影响，一般规律是：锻造过程随着锻造比增大，由于内部孔隙锻接，铸态树枝晶被打碎，锻件的纵向和横向的力学性能均得到明显提高。当锻造比超过一定数值后，由于形成纤维组织，横向力学性能（塑性、韧性）急剧下降，导致锻件出现各向异性。因此，在制订锻造工艺规程时，应合理地选择锻造比大小。由于锻造工序变形特点不同，各工序的锻造比和变形过程总锻造比的计算方法也不同。

拔长时，锻造比可用拔长前后坯料的横截面积之比或长度之比来表示，也称拔长比

5.确定变形工艺和锻造比

（1）确定变形工艺 变形工艺的内容包括：锻件成形必需的工序、辅助工序、修整工序，以及各变形工序的中间坯料的尺寸等。

变形工序的确定要点

1）根据锻件所需力学性能的不同要求采用不同的锻造工序。拔长工序适合于轴向力学性能要求较高的锻件；镦粗工序则适合于径向力学性能要求较高的锻件；对于轴向和径向力学性能要求较高的锻件，可采用镦粗和拔长相结合的工序。

2）饼块类锻件的变形工艺，一般均以镦粗成形。当锻件带有凸肩时，可根据凸肩尺寸，选取垫环镦粗或局部镦粗。若锻件的孔可冲出，则还需采取冲孔工序。

3）轴杆类锻件的变形工艺，主要采用拔长工序。当坯料直接拔长不能满足锻造比的要求时，或锻件要求横向力学性能较高时，以及锻件带有台阶尺寸相差较大的法兰时，则应采用镦粗—拔长联合变形工序。

4）空心类锻件的变形工艺，一般均需镦粗、冲孔，有的稍加修整便可达到锻件尺寸，有的需要扩孔来扩大其内、外径，有的还需要芯轴拔长，以增加其长度，具体工艺方案，要视锻件几何尺寸而定。

（2）工序尺寸的确定 工序尺寸设计是与工序顺序选择同时进行的，在确定工序尺寸时应注意下列要点：

1）工序尺寸必须符合工艺特点和各工序的变形规则。(www.xing528.com)

2）必须保持各部分有足够的体积。例如台阶尺寸相差较大的轧辊形锻件的辊身，可按其公称长度下料，或按其计算重量（直径应加正公差）下料。

3）多火次锻打大件时必须注意中间各火次加热的可能性。

4）有些长轴类锻件的轴向尺寸要求精确，且沿轴向又不能镦粗（例如曲轴），必须预计到轴向在修整时会略有伸长。

（3）锻造比的确定 锻造比是表示变形程度的一种方法，是衡量锻件重量的一个重要指标。锻造比大小反映了锻造对锻件组织和力学性能的影响，一般规律是：锻造过程随着锻造比增大，由于内部孔隙锻接，铸态树枝晶被打碎，锻件的纵向和横向的力学性能均得到明显提高。当锻造比超过一定数值后，由于形成纤维组织，横向力学性能（塑性、韧性）急剧下降，导致锻件出现各向异性。因此，在制订锻造工艺规程时，应合理地选择锻造比大小。由于锻造工序变形特点不同，各工序的锻造比和变形过程总锻造比的计算方法也不同。

拔长时，锻造比可用拔长前后坯料的横截面积之比或长度之比来表示，也称拔长比

镦粗时，锻造比可用镦粗前后锻件的截面比或高度比来表示，也称锻造比

镦粗时，锻造比可用镦粗前后锻件的截面比或高度比来表示，也称锻造比

对于用钢材锻制的锻件（莱氏体钢锻件除外），由于钢材经过了大变形的锻或轧，其组织和性能已得到改善，一般不需考虑锻造比；用钢锭（包括有色金属铸锭）锻制的大型锻件，必须考虑锻造比。各典型锻件的锻造比可参照表10-4选用。

表10-4 典型锻件的锻造比

对于用钢材锻制的锻件（莱氏体钢锻件除外），由于钢材经过了大变形的锻或轧，其组织和性能已得到改善，一般不需考虑锻造比；用钢锭（包括有色金属铸锭）锻制的大型锻件，必须考虑锻造比。各典型锻件的锻造比可参照表10-4选用。

表10-4 典型锻件的锻造比

注：1.对于热轧辊，一般取3.0，对小型轧辊可取2.5。

2.对于冷轧辊，支承辊锻造比可减小到3.0。

6.确定锻造设备吨位

自由锻常用设备为锻锤和水压机，这些设备虽无过载损坏问题，但若设备吨位选得过小。则锻件内部锻不透，而且生产率低；反之，若设备吨位选得过大，不仅浪费动力，而且由于大设备工作速度低，同样也影响生产率和锻件成本。因此，正确确定设备吨位是编制工艺规程的重要环节之一。

锻造所需设备吨位，主要与变形面积、锻件材质、变形温度等因素有关。在自由锻中，变形面积由锻件大小和变形工序性质而定。锻粗时锻件与工具的接触面积相对于变形工序要大得多，而很多锻造过程均与镦粗有关。因此，常以镦粗力的大小来选择设备。

确定设备吨位的方法有：理论计算法和经验类比法两种。

（1）理论计算法理论计算法是根据塑性成形理论建立的公式来计算设备的吨位。液压机的吨位，应该等于变形力的大小，如果一个锻件需要几道工序才能加工出来，那么液压机的大小应根据需要最大变形力的工序选择。

液压机锻造时，锻件成形所需最大变形力可按式（10-18）计算：

P=pF（10-18）

式中 F——锻镦粗后毛坯的截面积；

p——锻件与工具接触面上的单位流动压力（即平均单位压力）。

单位流动压力p需根据不同情况分别计算。

1）用平砧镦粗圆形锻件：

注：1.对于热轧辊，一般取3.0，对小型轧辊可取2.5。

2.对于冷轧辊，支承辊锻造比可减小到3.0。

6.确定锻造设备吨位

自由锻常用设备为锻锤和水压机，这些设备虽无过载损坏问题，但若设备吨位选得过小。则锻件内部锻不透，而且生产率低；反之，若设备吨位选得过大，不仅浪费动力，而且由于大设备工作速度低，同样也影响生产率和锻件成本。因此，正确确定设备吨位是编制工艺规程的重要环节之一。

锻造所需设备吨位，主要与变形面积、锻件材质、变形温度等因素有关。在自由锻中，变形面积由锻件大小和变形工序性质而定。锻粗时锻件与工具的接触面积相对于变形工序要大得多，而很多锻造过程均与镦粗有关。因此，常以镦粗力的大小来选择设备。

确定设备吨位的方法有：理论计算法和经验类比法两种。

（1）理论计算法理论计算法是根据塑性成形理论建立的公式来计算设备的吨位。液压机的吨位，应该等于变形力的大小，如果一个锻件需要几道工序才能加工出来，那么液压机的大小应根据需要最大变形力的工序选择。

液压机锻造时，锻件成形所需最大变形力可按式（10-18）计算：

P=pF（10-18）

式中 F——锻镦粗后毛坯的截面积；

p——锻件与工具接触面上的单位流动压力（即平均单位压力）。

单位流动压力p需根据不同情况分别计算。

1）用平砧镦粗圆形锻件：

式中 d、h——分别为锻造终了锻件的直径和高度；

σ_s——流动应力，金属在相应变形温度、速度下的真实应力；

μ_s——与σ_s对应的摩擦因数，热锻时为0.3～0.5，如无润滑时一般取

0.5。

2）用平砧镦粗长方形锻件：长为L，宽为B，高为H的锻件，单位流动压力的计算公式如下：

式中 d、h——分别为锻造终了锻件的直径和高度；

σ_s——流动应力，金属在相应变形温度、速度下的真实应力；

μ_s——与σ_s对应的摩擦因数，热锻时为0.3～0.5，如无润滑时一般取

0.5。

2）用平砧镦粗长方形锻件：长为L，宽为B，高为H的锻件，单位流动压力的计算公式如下：

式中 b、h——锻造终了锻件的宽度和高度。

3）矩形坯料在平砧间拔长：单位流动压力的计算公式如下：

式中 b、h——锻造终了锻件的宽度和高度。

3）矩形坯料在平砧间拔长：单位流动压力的计算公式如下：

式中 l——送进量；

h——锻件高度。

4）圆形坯料在圆板砧上拔长时，按式（10-22）计算单位流动压力：

式中 l——送进量；

h——锻件高度。

4）圆形坯料在圆板砧上拔长时，按式（10-22）计算单位流动压力：

式中 l——送进量；

d——锻件直径。

5）开式冲孔时：

式中 l——送进量；

d——锻件直径。

5）开式冲孔时：

式中 D——锻造后坯料直径；

d、h——冲孔后孔的直径和高度。

（2）根据变形功选择锻锤 由于锻锤锻造，其打击力是不定的，所以应根据锻件成形变形功来选择设备。

圆柱体锻件镦粗变形功为：

式中 D——锻造后坯料直径；

d、h——冲孔后孔的直径和高度。

（2）根据变形功选择锻锤 由于锻锤锻造，其打击力是不定的，所以应根据锻件成形变形功来选择设备。

圆柱体锻件镦粗变形功为：

式中 ω——速度系数，取ω=2.5～3；

φ——尺寸系数，取φ=1～0.4；

σ_b——锻造前后平均锻造温度下的抗拉强度；

μ_s——接触摩擦因数；

D₀、H0——镦料的宽度和高度；

D、H——镦粗后锻料的宽度和高度；

V——锻件的总体积。

拔长矩形坯料的锻锤可按经验公式确定

式中 ω——速度系数，取ω=2.5～3；

φ——尺寸系数，取φ=1～0.4；

σ_b——锻造前后平均锻造温度下的抗拉强度；

μ_s——接触摩擦因数；

D₀、H0——镦料的宽度和高度；

D、H——镦粗后锻料的宽度和高度；

V——锻件的总体积。

拔长矩形坯料的锻锤可按经验公式确定

式中 G——锻锤质量（kg）；

b₀、h₀——原始坯料的宽度和高度；

ϕ——相对送进量，ϕ=l₀/b₀，l₀为送进量；

ε——相对压缩率，ε=（h₀-h）/h，h为瞬间高度。

对于允许用大变形程度并用宽锤头锻造的中小毛坯，可取ϕ=1，ε=0.1，

这样式（10-25）可简化为：

式中 G——锻锤质量（kg）；

b₀、h₀——原始坯料的宽度和高度；

ϕ——相对送进量，ϕ=l₀/b₀，l₀为送进量；

ε——相对压缩率，ε=（h₀-h）/h，h为瞬间高度。

对于允许用大变形程度并用宽锤头锻造的中小毛坯，可取ϕ=1，ε=0.1，

这样式（10-25）可简化为：

显然，所需锤头落下部分重量与金属体积成正比，因而式（10-26）适用于任意截面锻件。

根据最后一击的变形功W（变形程度可取0.03～0.05），考虑锻锤的打击效率，便可算出所需打击能量E（J），即

显然，所需锤头落下部分重量与金属体积成正比，因而式（10-26）适用于任意截面锻件。

根据最后一击的变形功W（变形程度可取0.03～0.05），考虑锻锤的打击效率，便可算出所需打击能量E（J），即

通常锻锤吨位是以落下重量G（kg）表示，与打击能量有如下关系：

通常锻锤吨位是以落下重量G（kg）表示，与打击能量有如下关系：

式中 g——自由落体加速度，9.8m/s²；

v——锻锤打击速度，一般取6～7m/s；

η——打击效率，一般取0.7～0.9。

（3）经验类比法 经验类比法是在统计分析生产实践数据的基础上，用总结归纳出的经验或图表来估算锻造所需设备吨位的一种方法，应用时只需根据锻件的某些主要参数（如重量、尺寸、材质）便可迅速确定设备吨位。

7.编写工艺卡片

锻件工艺方案经计算后成为工艺规程，将内容填写在工艺卡片上，作为锻件生产的基本文件之一。工艺卡片一般包括锻件名称、图号、锻件图、坯料规格、重量、尺寸和材料牌号、锻件重量技术要求、加热火次和工序变形过程、工具简图、锻压设备、加热冷却规范、热处理方法和验收方法等项目。由于各厂生产条件不同，工艺卡片的格式也不相同，一般锤上锻件工艺卡片较简单，而液压机上锻件工艺卡片则比较复杂，根据锻件的重要程度，可编写续页补充满足生产操作的需要。

式中 g——自由落体加速度，9.8m/s²；

v——锻锤打击速度，一般取6～7m/s；

η——打击效率，一般取0.7～0.9。

（3）经验类比法 经验类比法是在统计分析生产实践数据的基础上，用总结归纳出的经验或图表来估算锻造所需设备吨位的一种方法，应用时只需根据锻件的某些主要参数（如重量、尺寸、材质）便可迅速确定设备吨位。

7.编写工艺卡片

锻件工艺方案经计算后成为工艺规程，将内容填写在工艺卡片上，作为锻件生产的基本文件之一。工艺卡片一般包括锻件名称、图号、锻件图、坯料规格、重量、尺寸和材料牌号、锻件重量技术要求、加热火次和工序变形过程、工具简图、锻压设备、加热冷却规范、热处理方法和验收方法等项目。由于各厂生产条件不同，工艺卡片的格式也不相同，一般锤上锻件工艺卡片较简单，而液压机上锻件工艺卡片则比较复杂，根据锻件的重要程度，可编写续页补充满足生产操作的需要。