润滑剂选择原则

在生产中选择润滑剂时，应考虑到润滑剂的特性、高聚物的性质、加工工艺、加工设备、制品性能等多种因素。不同的应用对润滑剂有着不同的要求，但总的来说，应遵循以下原则：

1.依润滑剂本身的特性选择

优良的润滑剂应满足以下要求：

1）润滑效能高而持久。

2）与树脂的相容性大小适中，内部和外部润滑作用平衡，不喷霜，不易结垢。

3）表面张力小，粘度低，在界面处的扩展性好，易形成界面层。

4）尽量不降低高聚物的力学强度及其他性能，不影响塑料的二次加工性能。

5）本身的耐热性和化学稳定性优良，在高温加工中不分解，不挥发，不和树脂或其他助剂发生有害反应。

6）不腐蚀设备，不污染制品，无毒，价廉。

但是，单纯使用一种润滑剂，往往很难满足以上所有要求，实际应用中多将几种润滑剂配合使用。近年来复合润滑剂发展很快，在选择时，可以多角度地看待润滑剂的作用。

2.依不同加工方法选择

（1）压延成型 目的是防止粘辊，降低熔体粘度，提高流动性。润滑剂应以内润滑剂和外润滑剂配合使用，常以金属皂为主，并适当配以硬脂酸。

（2）挤出及注射成型 目的是降低粘度，提高流动性，易于脱模。一般以内润滑剂为主，主润滑剂以酯、蜡配合使用。

（3）模压及层压成型 以外润滑剂为主，常用蜡类润滑剂。

（4）糊制品的成型 润滑剂用量较少，以内润滑剂为主，并以液体润滑剂为宜。

3.依不同加工设备选择

从加工机械角度来看，在混炼、压延、搪塑等成型加工中，外润滑剂有重要作用，在挤出、注射成型中，内润滑剂则更有效果。

4.依制品性能选择(www.xing528.com)

（1）软制品 软制品中因含有大量增塑剂，而增塑剂大都兼有良好的润滑性，所以润滑剂的用量较少。在透明膜配方中，选用金属皂类和液体复合稳定剂，配合使用硬脂酸，其用量小于0.5质量份；对于吹塑膜，为防止粘连，可选用单硬脂酸甘油酯；在电缆料配方中，如加入填料，可采用高熔点蜡为润滑剂，用量为0.3～0.5质量份。

（2）硬制品 润滑剂的使用量大于软制品，对润滑性能要求较高。对于透明无毒制品，如吹塑瓶及透明片材等，常用OP蜡、E蜡等，加入量为0.3～0.5质量份，也可与0.5质量份硬脂酸正丁酯或0.5质量份硬脂酸配合；对于不透明制品，如板材、管材等，常用金属皂、石蜡、硬脂酸并用。金属皂加入量为1～2质量份，石蜡和硬脂酸加入量为0.3～0.5质量份。

5.依共混高聚物的性质选择

为改善PVC的冲击性能，常共混ABS、CPE及MBS等树脂，但由于这些共混树脂与润滑剂相容性大，故需相应增加润滑剂使用量。

为改善PVC的表面光泽，常加入氯乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，也需要相应增加润滑剂用量。

6.依润滑剂与其他助剂的关系选择

PVC中的热稳定剂有一定的润滑作用，不同的热稳定剂的润滑性大小如下：金属皂>液体复合金属皂类>铅盐>月桂酸锡>马来酸锡≈硫醇有机锡。因此，对于热稳定剂润滑作用大的，可相应减少润滑剂的用量。

有机硫醇锡类热稳定剂缺乏外润滑性，配方中需适当加入外润滑剂；而二丁基锡羧酸酯热稳定剂的外润滑作用突出，可适当减少外润滑剂用量。

加工助剂大都兼有外润滑功能，可相应减少润滑剂加入量。

配方中含有大量非润滑填料时，应相应增加内、外润滑剂的加入量。

7.润滑剂的用量

润滑剂的用量一般在0.5%～1%，一个配方中，一般应选用内、外润滑剂并用。当聚合物的流动性能已满足成型工艺的需要时，则主要考虑外润滑的作用，以保证内外平衡；外润滑是否有效，应以它能否在成型温度时，在塑料面层形成完整的液体薄膜为准，因此，外润滑剂的熔点应与成型温度相差10～30℃，才能形成完整的薄膜。

润滑剂的用量随加工方法不同而异。压延成型时，内润滑剂为0.3～0.5质量份，外润滑剂为0.2～0.8质量份；挤出、注射成型时，内润滑剂为0.5～1.0质量份，外润滑剂为0.2～0.4质量份。

表2-22是不同聚合物所适合的润滑剂，供选用时参考。

表2-22 不同聚合物所适合的润滑剂