1.螺纹加工时工件螺距值不正确
故障现象：螺纹加工时，实际螺纹的螺距大于或小于程编的螺距。
故障原因：查阅“机床调试手册”可知，数据号“MD31020”的机床数据名称为“ENC-RESOL”，该数据内存为“编码器每转所发生的脉冲数”。
螺距＝脉冲当量×编码器每转所发生的脉冲数
由此可见，数据号“MD31020”中所存数值影响螺距值，该故障的原因是主轴参数MD31020 ENC-RESOL中输入了不正确的脉冲数。
排除方法：将正确的编码器每转脉冲数填入主轴参数“MD31020”中。
2.高速进给时常出现“丢步”报警
故障现象：系统报警“25201”在高速时经常出现。
故障原因：脉冲监控功能相关的机器数据值错误。这里涉及的两个机床数据，一个是MD31100 BERG CYCLE值不对；另一个是MD31110 BERG EDUETOL值过小。
排除方法：查阅“机床调试手册”可知，参数MD31100的值应为丝杠每转步进电动机的脉冲数；参数MD31110的值应考虑最大速度下坐标的跟随误差及接近开关两个边沿的距离以及反向间隙，即每转步数监控容差。
丝杠每转步进电动机的脉冲数＝电动机每转的步数/减速比跟随误差对应的脉冲数＝丝杠
每转步进电动机的步数×最高速度下跟随误差/丝杠螺距
根据上述公式改填机床数据（参数MD31100和参数MD31110）。
例如：电动机每转1000脉冲，电动机丝杠直联，丝杠螺距为5mm，进给速度为6m/min时的跟随误差为2mm，跟随误差对应的脉冲数为400。即参数MD31100存入数值“1000”；参数MD31110种存入值“400”。(www.xing528.com)
3.修改螺距误差补偿数据不能传入系统
故障现象：螺距误差补偿后，仍需要对补偿数据进行修改时，修改后的补偿文件均不能传入系统（或通过PCIN下载修改后补偿文件，或运行补偿程序对补偿数据进行赋值）。
故障原因：查阅“机床参数一览表”可知，数据号“MD32700”的机床数据名称为“ENC-CIMP-ENABL”，该数据为“丝杠螺距误差补偿功能使能”，当置位“0”时，可以写入丝杠螺距误差补偿数据；置位“1”时，则不可以写入丝杠螺距误差补偿数据。
由于轴参数MD32700＝1，数控系统内部的螺距误差补偿值文件为写保护状态，出现不能修改丝杠螺距误差补偿数据故障。
排除方法：在加载丝杠螺距误差补偿值之前，必须将补偿轴的机床参数MD32700设为“0”，然后加载数据；在加载完毕后再将MD32700设为“1”。
4.返回参考点运动方向错误
故障现象：返回参考点运动方向不正确。手动方式下，手动操作坐标轴正、负点动，运动方向均正确，但返回参考点运动方向与定义方向相反（返回参考点采用双开关方式）。
故障原因：
①选用了负逻辑（NPN型）的接近开关作为减速开关（即OVDC表示接近开关动作；24VDC表示接近开关无动作）；或普通行程开关作为减速开关时，采用了常闭接法。
②使用标准PLC用户程序或用户PLC程序是在标准PLC程序的基础上建的，即PLC机床参数MD14512［2］、MD14512［3］定义输入位的正负逻辑时，对应于返回参考点减速开关的逻辑定义位设定为负逻辑。
排除方法：
①更换正逻辑接近开关（PNP），或将对应的输入位设定成负逻辑，或采用常开接法的普通行程开关作为返回参考点减速开关。
②更正机床参数MD14512［2］、MD14512［3］逻辑定义位的设定。
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