PLC的数据处理功能优化技巧

1.PLC与机床之间的信号处理过程

PLC代替传统的机床强电顺序控制的继电器逻辑，利用逻辑运算实现各种开关量控制。在信息传递过程中，PLC处于CNC和机床之间。CNC装置和机床之间的信号传送处理，包括CNC装置向机床和机床向CNC装置两个传送过程。

1）CNC装置传送给机床

①CNC装置控制程序将输出数据写到CNC装置的RAM中。

②CNC装置的RAM数据传送给PLC的RAM中。

③由PLC的软件进行逻辑运算处理。

④处理后的数据仍在PLC的RAM中。对于内装型PLC，存在PLC存储器RAM中已处理好的数据，再传回CNC装置的RAM中，通过CNC装置的输出接口送至机床；对于独立型PLC，其RAM中已处理好的数据，通过PLC的输出接口送至机床。

2）机床传送给CNC装置

对于内装型PLC，信号传送处理如下：

①从机床输入开关量数据，送到CNC装置的RAM。

②从CNC装置的RAM传送给PLC的RAM。

③PLC的软件进行逻辑运算处理。(www.xing528.com)

④处理后的数据仍在PLC的RAM中，并被传送到CNC装置的RAM中。

⑤CNC装置软件读取RAM中的数据。

对于独立型PLC，输入的第一步，数据通过PLC的输入接口送到PLC的RAM中，然后进行上述的第③步，以下均相同。

2.数控机床中PLC实现的辅助功能

PLC在数控机床中主要实现M、S、T等辅助功能。

主轴转速S功能用S00二位或S0000四位代码指定。如果用四位代码，则可用主轴速度直接指定；如果用二位代码，应首先制定二位代码与主轴转速的对应表，通过PLC处理可以比较容易地用S00二位代码指定主轴转速。例如CNC装置送出S代码进入PLC，经过电平转换（独立型PLC）、译码、数据转换、限位控制和D/A变换，最后输给主轴电动机伺服系统。其中限位控制是：当S代码对应的转速大于规定的最高转速时，限定在最高转速；当S代码对应的转速小于规定的最低速度时，限定在最低转速。为了提高主轴转速的稳定性，增大转矩，调整转速范围，还可增加1～2级机械变速挡，可通过PLC的M代码功能来实现。

刀具功能T由PLC实现，对加工中心的自动换刀的管理带来了很大的方便。自动换刀控制方式有固定存取换刀方式和随机存取换刀方式。它们分别采用刀套编码制和刀具编码制。对于刀套编码的T功能处理过程是：CNC装置送出T代码指令给PLC，PLC经过译码，在数据表内检索，找到T代码指定的新刀号所在的数据表的表地址，并与现行刀号进行判别比较。如不符合，则将刀库回转指令发送给刀库控制系统，直到刀库定位到新刀号位置时，刀库停止回转，并准备换刀。

PLC完成的M功能是很广泛的。根据不同的M代码，可控制主轴的正反转及停止、主轴齿轮箱的变速、切削液的开关、卡盘的夹紧和松开，以及自动换刀装置机械手取刀、归刀等运动。

PLC给CNC的信号，主要有机床各坐标基准点的信号及M、S、T功能的应答信号等。PLC向机床传递的信号，主要是控制机床执行件的执行信号。例如：电磁铁、接触器、继电器的动作信号以及确保机床各运动部件状态的信号及故障指示。

机床给PLC的信息，主要有机床操作面板上各开关、按钮等的信息。其中包括机床的起动、停止，机械变速选择，主轴的正转、反转、停止，切削液的开、关，各坐标的点动和刀架、夹盘的松开、夹紧等信号，以及上述各部件的限位开关等保护装置、主轴伺服保护状态监视信号和伺服系统运行准备等信号。

PLC与CNC之间及PLC与机床之间信息的多少，主要按数控机床的控制要求设置。几乎所有的机床辅助功能，都可以通过PLC来控制。