如何训练磨床砂轮外圆磨削技术？

1.工艺准备

（1）图样分析 图3-6所示为外圆磨床砂轮主轴，材料为9Mn2V，淬火硬度为60～62HRC。主轴的ϕ65h7为主轴的支承轴颈，圆度和圆柱度公差为0.002mm，径向圆跳动公差为0.003mm，表面粗糙度值为Ra0.025μm。圆锥1∶5用于安装砂轮法兰和带轮，其径向圆跳动公差为0.003mm。台阶面表面粗糙度值为Ra0.20μm。

图3-6 外圆磨床砂轮主轴

（2）磨削工艺 外圆表面ϕ65h7经粗磨、半精磨、精磨、精密磨、超精磨加工，其表面粗糙度值逐步减小，同时逐步提高加工精度。超精密磨削时的余量为0.005mm，可分为多次磨削加工。磨削用量分别为v_s=19m/s，v_w=16m/min，v_f=60～200mm/min，a_p≤0.001mm。磨削工艺见表3-7。

表3-7 磨削工艺

（3）工件的定位夹紧 采用两顶尖装夹工件。中心孔经研磨，用涂色法检查工件中心孔与顶尖的接触情况，并清理中心孔。为减少顶尖工作面的磨损，应选用硬质合金顶尖，顶紧力要适当。

（4）砂轮的选择

1）粗磨砂轮特性：AF60K。

2）精磨砂轮特性：WAF80K。

3）精密磨砂轮特性：WAF100L。(www.xing528.com)

4）超精密磨砂轮特性：WAF230K，由砂轮厂定制。

（5）设备的选择 选用M1432B型万能外圆磨床和MG1432B型高精度万能外圆磨床，分别用于精磨和超精密磨削。

（6）超精磨注意事项 超精磨注意事项见表3-8。

表3-8 超精磨注意事项

（续）

2.精度检验及误差分析

选用相应的设备对加工工件的圆度、圆柱度和径向圆跳动误差进行检测。影响加工精度的主要因素是中心孔的定位误差，尤其是中心孔的变形误差。加工前注意检查中心孔的定位精度。工件的装夹次数对径向圆跳动也有影响。由于1∶5圆锥与ϕ65h7圆柱面是在两次装夹中完成，装夹所产生的误差会影响加工精度。

用电动轮廓仪来测量主轴的表面粗糙度。表面质量检查还包括波纹度误差、螺旋痕迹、表面划痕、烧伤及磨削裂纹。