探析精益生产方式的特点与应用

1）精益生产方式的形成

精益生产是20世纪50年代由日本丰田汽车公司的两位工程师丰田英二和大野耐一创造的一种独特的生产方式。

20世纪50年代初，当第二次世界大战刚刚结束，西方国家正在津津乐道于大量生产方式所带来的绩效和优势时，日本人却在迅速恢复被战争破坏的经济，悄悄地和不自觉地开始酝酿一场制造史上的革命。当时，日本丰田汽车公司副总裁大野耐一开始注意到，在制造过程中的浪费是生产率低下和增加成本的根结，他从美国的超市运转模式中受到启迪，形成了看板系统的构想，提出了“准时制生产”。丰田公司在1953年先通过一个车间看板系统的试验，不断加以改进，逐步进行推广，经过10年努力，发展成为准时制生产。并且在该公司早期发明的自动断丝检测装置的启示下，日本的小汽车、计算器、照相机、电视机等产品，以及各种机电产品，自然而然地占领了美国和西方市场，从而引起了以美国为首的西方发达国家的注意。

竞争的失利使美国人不得不反思自己在20世纪初福特时代以来长期所依赖的大量生产方式，开始研究日本生产方式取得成功的秘诀。于是在1985年，美国麻省理工学院的技术、政策与工业发展中心成立了科研小组，开始了一项名为“国际汽车计划”的研究项目。对日本汽车公司的生产方式进行了详尽地研究，并与其本国的大量生产方式进行了比较，最后在1990年总结提出了“精益生产”方式，并出版了一本名为《改变世界的机器》的书，在全世界广泛传播，形成了精益生产方式探讨和研究的热潮。精益生产其实就是丰田生产方式，它总结出了日本推广应用丰田生产方式的精髓，将各类相关的生产归纳为精益生产方式。

美国和德国率先引进精益生产方式。精益生产方式同样也引起了我国管理界的浓厚兴趣，一些企业也尝试着在实践中应用精益生产的一些哲理和方法进行生产制造，取得初步成效。

也有一些国家，如瑞典这样的福利国家，他们认为精益生产有对工人不利的一面，即工人过度紧张，特别是年老的工人很难适应这种高强度的劳动，从而具有不人道的缺点。但人们也不得不承认，精益生产消灭一切浪费的哲理是值得各国借鉴的，而且按精益生产方式制造出来的日本产品，具有很强的市场竞争力。

2）准时制生产与丰田生产系统

精益生产最大的特色之一，便是其生产计划与库存管理模式——准时制生产。

准时制的核心就是及时，在一个物流系统中，原材料无误地提供给加工单元，零部件准确无误地提供给装配线。这就是说所提供的零件必须是不多不少，不是次品而是合格品，不是别的而正是所需的，而且提供的时间不早也不晚。对于制造系统来说，这肯定是一种苛刻的要求，但这正是准时生产追求的目标。只是在需要的时候，按照所需要的量生产所需要的零件或产品，使得整个生产线上、整个车间和企业，很少看到库存的在制品和成品，从而大大减少流动资金的占用，减少库存场地和管理等费用，降低了成本。

显然，如果每个生产工序只考虑自己，不考虑下一道工序需要什么，什么时候需要和需要多少，那么一定会多生产或少生产，不是提前生产就是滞后生产，甚至生产出次品或废品，这种浪费必然降低生产的效率和效益，而准时制生产却可以消除这种浪费。其实在超市或餐饮行业，早已实行这种及时制造、及时供货的方式。饭店里总是顾客要什么菜才去做，绝对不会先做了一大堆菜让顾客去点，否则，吃不完的菜只好倒掉。丰田人正是将这种经营原则用到制造系统中来，从而创造出准时制生产方式。

众所周知，制造系统中的物流方向是从零件到组装再到总装。大野耐一主张从反方向来看物流，即从装配到组装再到零件。当后一道工序需要运行时，才到前一道工序去拿取正好所需要的那些坯件或零部件。同时下达下一段时间的需求量，这就是适时、适量、适度（指质量而言）的生产。对于整个系统的总装线来说，由市场需求来适时、适量、适度地控制，并给每个工序的前一道工序下达生产指标，现场上利用看板（一种透明塑料封装的卡片或是醒目的标志物）来协调各工序、各环节的生产进程。看板由计划部门送到生产部门，再传送到每道工序，一直传送到采购部门，看板成为指挥生产、控制生产的媒体。实施看板后，管理程序简化了，库存大大地减少，浪费现象也得到控制。

准时制生产中，使用最多的看板有两种：传送看板和生产看板。传送看板标明后一道工序向前一道工序拿取工件的种类和数量，而生产看板则标明前一道工序应生产的工件的种类和数量。

除了上述两种看板外，还有一些其他看板，如用于工厂和工厂之间的外协看板；用于标明生产批量的信号看板；用于零部件短缺场合的快捷看板；用于发现次品、机械故障等特殊突发事件的紧急看板等。(www.xing528.com)

在准时制生产中，没有库存，只存在单个零件在流动，鉴于这种物流系统的特点，准时制生产又被形象地称为“一个流生产”。由于准时制生产作为精益生产最明显的特点易为人所体会，所以有人曾误认为精益生产就是准时制生产，这应当予以更正和澄清。

丰田生产系统实际上是由准时制生产和自动故障检报两大支柱组成，再辅以全面质量管理发展而成。我国以及西方各国，往往是将丰田生产系统与准时制生产等同起来，其实自动故障检报是丰田生产系统必不可少的组成部分，否则是无法减少库存，无法实施准时制生产的。

丰田生产方式在组织管理上的两个特点是：

（1）它是最大限度地将任务和责任分摊到生产线上产生附加价值的工人身上。

（2）它具有及时发现每道工序或每件产品任何故障的机制，并能迅速发现问题的根源，使其不再重复。

3）精益生产方式

精益生产方式实质上就是丰田生产方式，只是后者侧重于丰田汽车公司本身的生产方式，而前者是美国通过归纳各个日本公司推广应用丰田公司的经验，并与全世界各国汽车制造方式做了详细的比较、研究，提出的一种区别于福特式大量生产方式的新的生产模式。

Lean Production，其中Lean译为“精益”，是有其深刻含义的。“精”表示精良、精确、精美；“益”包含利益、效益等。它突出了这种生产方式的特点。精益生产方式与大量生产方式的最终目标是不同的。大量生产的奉行者给自己确定的目标是：可接受数量的次废品，可接受的最高库存量及相当狭窄范围的产品品种。精益生产的奉行者则将自己的目标确定为：尽善尽美，不断减少成本、零次废品率、零库存以及无终止的产品品种类型。

精益生产的详细定义为：

（1）精益生产的原则是团队作业、交流，有效地利用资源并消除一切浪费，不断改进及改善。

（2）精益生产与大量生产相比只需要其1/2劳动力，1/2占地面积，1/2投资，1/2工时，1/2新产品开发时间。

简言之，精益生产就是及时制造，消除故障和一切浪费，向零次废品和零库存进军。