热流道浇注系统的类型和设计过程

图9-20 热流道浇注系统三种类型

a）主流道单喷嘴的浇注系统 b）热流道和冷流道的组合系统 c）完全热流道浇注系统

热流道系统的设计优劣将决定塑料制品的质量和生产成本。面对各行各业多种多样的注塑件，首先要合理确定热流道浇注系统的类型，然后选择喷嘴和流道板等热流道器件的品种和规格。因此，在设计过程中必须有模具生产企业和热流道公司的参与。

1.浇注系统类型

经过对生产成本和经营收益进行比较，就可以决定是采用完全热流道系统，还是采用热流道和冷流道的组合系统，或者是主流道单喷嘴的浇注系统。图9-20所示为热流道浇注系统的三种类型。

（1）主流道单喷嘴的浇注系统 主流道单喷嘴的浇注系统在本书5.2节中已有详细介绍。它的最主要特征是不设置热流道板，又分为单点注射的主流道单喷嘴和多点注射的单喷嘴。主流道单喷嘴大致有图9-21所示的五种熔体传输方案，其中图9-21a、d两种为单点注射的单喷嘴，其他为多点注射的单喷嘴。

图9-21 主流道单喷嘴的浇注

a）正面 b）多型腔的侧面 c）、d）在单型腔中进入冷流道 e）在多型腔模具中进入冷流道

单个主流道喷嘴可替代原主流道杯的功能。主流道喷嘴可以是直接浇口、针尖式浇口或针阀式浇口。在冷流道系统里，凝固主流道中的塑料需较长的注塑周期，且直接浇口的根部的塑料会有凹陷和气泡。主流道单喷嘴用针尖式浇口或针阀式浇口，可避免浇口凝料的切割。

图9-21a所示的主流道单喷嘴的注射点在注塑件的正面。图9-21b所示的单喷嘴多点注射的边缘式浇口能将塑料熔体传输给几个型腔，但它的应用受到注塑件形状的限制。

图9-21c和d都是单型腔注射模具，能保证制品外表面没有浇口痕迹。这两种情况在位置允许时，都可以用带有直接浇口的主流道喷嘴。其中，图9-21c所示的注塑件有个中央孔，塑料熔体从主流道喷嘴的直接浇口射出，再经冷流道和边缘式浇口注入成型型腔。图9-21d所示为盘状或平板制件，倒置后用直接浇口浇注。

图9-21e所示为多腔模具中的热流道和冷流道的混合应用。在冷流道分流后用潜伏式的点浇口注射，可自动剪断后脱模，并采用了简单的二板模结构。图9-21e与上述图9-21b和c说明，在型腔的注射体积或形状不能采用主流道单喷嘴时，应用热流道与冷流道组合方式，扩大了热流道的应用范围。这种组合方式与热喷嘴浇注相比，冷浇口附近的注塑件材料质量要较好一些。

图9-22所示的热流道与冷流道组成的点浇口浇注系统中采用了单喷嘴与冷流道浇注两个透气盖。其属于多点注射的主流道单喷嘴浇注系统，而且采用的是针尖式多个浇口。PA6注射模塑的透气盖，壁厚为2～4mm，长184mm，宽116mm，高122mm。模具型芯高度与宽度相近，需四个注射点才能保证矩形盒盖的刚度。四个浇口有相近的流程比，还能用分型面排气。盖顶注射面上有组透气孔，需要两个浇口。它们的间距小于20mm，不能用两个并列的热喷嘴。透气盖的生产批量和制件大小适宜采用一模二腔的布局。在此热流道与冷流道组成的浇注系统中，冷流道的注射点为针点式浇口。注射模应有顺序脱模机构，点浇口需在模具内自动拉断。

主流道单喷嘴高62mm，其流道直径为12mm。单喷嘴的直接浇口直径为3.5mm，圆锥孔大端直径为6mm。以下冷流道的第一分流道总长，即两塑件的中心间距为165mm。两制件型腔体积为311cm³，总重325g。冷流道的体积为49.5cm³。在265℃的流动分析表明，用8个针点式浇口注塑成型两个透气盖，在注射压力为81MPa、保压压力为72MPa和锁模力为1750kN时，有良好的充模流动状态。由于采用的是冷流道和点浇口，需要的注射和保压压力过高。

图9-22显示了流动分析中在速度与压力切换时的压力分布。冷流道中压降42MPa，较大压力损失致使型腔内压力较低。较大的流道截面迫使延长冷却时间和注射周期，产生较多的流道凝料，会提高注射模塑成本。如果缩小流道截面，减少冷流道体积（如表9-2所列的14.9cm³），则需要提高过注射压力和锁模夹紧力。

表9-2 两种冷流道体积对注射压力的影响

单点注射的主流道单喷嘴常用于中小型制件的注射成型，允许注塑件有复杂结构，有多个外侧分型抽芯机构和多个内侧抽芯，还有复杂的脱模机构，大多采用顶尖式浇口，遗留痕迹小。主流道单喷嘴也用于大、中厚壁深腔的塑料制件的注射成型。若采用直接浇口，则遗留痕迹大，需机械切割。也有用针阀式单喷嘴的，浇口平整痕迹较小。单个型腔模塑成型的制品质量较高，熔合缝的分布状态也较好。注射模为单分型面脱模，结构简单。只有当塑料制件的注射量较大，又有塑件注射点数目和位置需要时，才用多注射点的浇注系统。

多点注射的主流道单喷嘴浇注系统的特征如下：

①可以设计理想的浇口数目和位置，注射流动状态和熔合缝的分布状态良好，能保证制品质量。

图9-22 热流道与冷流道组成的点浇口浇注系统

1—热流道单喷嘴 2—第一冷流道 3—第二冷流道 4—针点式浇口 5—PA6透气盖

②通常用来一次成型1～4腔的制件。若型腔数再多，会导致冷流道系统过分庞大，应考虑采用热流道板和多喷嘴。

③常用来一次成型2腔的成组制件。当两个制件的注射量有差异时，可用流道流变平衡方法实现平衡浇注，保证两个制品质量。

④如果是针点式浇口注射，则必须采用双分型的三板模，要设置冷流道板，有冷流道凝料要脱模取出，且模具高度大。

（2）热流道和冷流道的组合系统 该组合系统的特征是要设置流道板，热流道将塑料熔体长距离输送，又可以有较多的注射点，一般用于大型塑件的注射。

图9-23a所示为在单型腔模具中侧面进入冷流道浇注。塑料熔体经流道板和喷嘴引入到型腔的侧面，再经冷流道，由边缘式浇口或潜伏浇口注射。该方法可减小浇口附近的应力集中、流动痕和制件的翘曲。

图9-23b所示为在多型腔模具中进入冷流道的浇注。其经冷流道的传输，具有多浇口的熔体浇注方式。该方法适用于小型制件，型腔数可以更多，还可让一个热流道喷嘴传输几个型腔。热流道与冷流道系统混合应用，除经济上降低热流道器件的花费外，还可简化热流道喷嘴的浇口区域的温度控制，能够捕获料流前锋的冷料。

图9-23 热流道和冷流道组合的浇注系统

a）在单型腔模具中侧面进入冷流道浇注 b）在多型腔模具中进入冷流道的浇注

图9-24所示为浇注汽车后保险杠的热流道系统。浇注材料为PP+EPDM+20%滑石粉，注射压力为66MPa，锁模力为20380kN。浇注系统有5个针阀式喷嘴。流道板的流道长1070mm，直径为22mm。中央的针阀式喷嘴G2所用浇口直径为6mm。它的浇口痕迹遗留在保险杠的被遮盖部位。其余4个针阀式喷嘴的下游都有冷流道和冷浇口。其中G1和G3位于后尾灯的窗口位置，喷嘴环隙流道的孔径为22mm，阀针直径为10mm。用冷流道分叉，分流道直径为12mm。侧向扇形浇口的入口尺寸为10mm×2mm，射出口尺寸为20mm×1.5mm。G4和G5位于保险杠的外侧，冷流道直径为12mm，侧浇口尺寸为10mm×1.5mm，共有5个喷嘴和7个注射点。这些冷流道和浇口都在分型面上，开模时流道凝料与后保险杠一起脱模取出。

图9-24 浇注汽车后保险杠的热流道系统

1—针阀式喷嘴G1 2—热流道距主流道585mm 3—针阀式喷嘴G2 4—主流道喷嘴 5—热流道距主流道476mm 6—针阀式喷嘴G3 7—冷流道（直径12mm） 8—针阀式喷嘴G4 9—扇形侧浇口 10—针阀式喷嘴G5 11—侧注射浇口

5个针阀式喷嘴由时间程序器控制。G4及G5喷嘴和G1及G3喷嘴需依次延迟开启，中央的喷嘴G2要提前关闭，以防止过保压。流动充模中时间等值线分布均匀，如图9-25所示。熔合缝分布较好，不影响外观，整体收缩也均匀，有限变形量在允许范围内。

影响热流道浇注系统类型的因素，除经济因素外，还有以下技术因素：

①应用热、冷流道组合系统能将热喷嘴与制件的成型表面距离拉开。熔料由热喷嘴经浇注冷流道和浇口射入型腔，制品在浇口区域的内在质量有保障，也能简化模具的冷却系统设计。

②应用热、冷流道组合系统，能在制品的侧面进胶。对于平板制件，有利于在缝隙中平推熔料和排气顺畅，对较多和较大注射浇口的也有利于保压补缩，可保证制品质量。

③冷流道的矩形浇口设置在主分型面上。冷流道凝料与注塑件一起脱模顶出。冷流道应尽可能短些。注射模的结构较为简单。

图9-25 后保险杠的热流道浇注充模流动

④热、冷流道组合系统中，不采用制品顶面浇注的针点浇口。针点浇口的冷流道系统需要增加冷流道板。要有第二分型面取出流道凝料。圆筒形塑件需用多个针点浇口浇注，当它们的间距太小时，建议采用多注射点的喷嘴。

⑤采用潜伏式点浇口，能让浇口的痕迹更为隐蔽，但冷流道凝料要与制品一起脱模取出，还必须确保小浇口凝料能被自动剪断。

⑥采用一模多腔注射模注塑瓶盖类或径向尺寸小的制品时，不应用热、冷流道组合系统。

（3）完全热流道浇注系统 只要制品表面允许残留各种喷嘴的浇口痕迹，注射点都用喷嘴，这就是完全热流道浇注系统。一些电子产品的塑料结构件都可以设计为采用完全热流道浇注系统制作，如图6-20所示的三板件喷嘴浇注。小型注塑件，采用一模多腔的注射模塑更是非它莫属，如图7-6和图7-12所示的一模十六腔瓶盖类制品的热流道浇注系统。

图9-26 热流道板的喷嘴浇注

a）在单型腔模具中的多点正面浇注 b）在多型腔模具中的正面浇注 c）在单型腔模具中的侧面浇注 d）在叠层模具中的正面浇注

塑料熔体由主流道喷嘴流经流道板下的分喷嘴（见图9-26），有4种传输方式，可简称为热流道板的喷嘴成型或间接的喷嘴成型。主流道喷嘴成为热流道通道的上游部分，已经没有了浇口的功能，但仍有在注射机上定位并与注射机喷嘴匹配的功能。

图9-26a所示为在单型腔模具中的多点正面浇注，用于大型注塑件，这些注塑件的流程与壁厚之比很大。为了减小充模期间沿程的压力损失，避免增加壁厚，也为了在保压阶段有更好的压力传递，此种热流道系统将模具简化成了二板模，缩短了注射周期。

图9-27 32个气缸驱动针阀式喷嘴浇注瓶盖制品的热流道系统

图9-26b所示为在多型腔模具中的正面浇注，注塑件正面布置针尖式或针阀式浇口。对需中央顶端位置浇注的中小型塑件，可应用这种塑料熔体的传输方式。因为避免了冷流道系统所需的双分型面，故其应用越来越多。

图9-26c所示为在单型腔模具中的侧面浇注。该方法能保证制件表面的美观，浇口在开模时侧向剪断，但技术要求严格，模具相对昂贵。

图9-26d所示为在叠层模具中的正面浇注。图示为该热流道系统的熔体传输方式。它有两个甚至更多的分型面。该方法应用于成型大批量的浅薄小制件。它成倍地提高了型腔数，需要较长的开模和闭模时间。生产率提高约80%，但锁模力只增加15%。

完全热流道浇注系统有三大特点必须关注：

①要设计好热流道系统与成型型腔之间的热屏障。要能有效地调节喷嘴浇口区域温度。

②高温流道板和喷嘴热膨胀产生的热应力影响必须消除。必须实施流道板的横向和喷嘴的轴向热补偿。

③多个针阀式喷嘴与时间程序控制器的协调应用能有更好的流动充模状态及更好地控制熔合缝分布状态，提高大中型注射制品的质量。

国内在生产瓶盖类制品时，注射模塑目前流行的是32腔一模。国外已有72腔的模塑成型，注射周期仅几秒，生产效率和自动化程度很高。多型腔注射模的热流道浇注系统的流道和喷嘴，特别是浇口的形状和尺寸精度很难提高，而且温度控制也有误差，存在众多的干扰因素，采用顶尖式喷嘴时很难实现许多个注射点的流动和压力平衡。为此用针阀式喷嘴替代热力闭合的开放式浇口。图9-27所示为32个气缸驱动针阀式喷嘴浇注瓶盖制品的热流道系统。32个注射点启闭一致，成型的物理条件控制精度提高，注射周期缩短。阀针浇口的直径为1～1.5mm，由32个气缸驱动。这些气缸有较大的径向尺寸，由于还需布置冷却管道，故定模固定板上的布局局促。(www.xing528.com)

将图9-27所示的瓶盖制品的32个针阀式喷嘴的浇注，改造成两个推板机构驱动成组的阀针，用两个气缸或液压缸驱动16个阀针组，就是新型的热流道浇注系统，如图9-28所示。成组的阀针装夹在推板和推板固定板之间，阀针推板机构用4套导柱与滚珠导套导向。定模固定板上要布置冷却管道，在流道板与阀针推板机构还要增设冷却管道隔热。注射点有2×2×2×4的平衡布置，热流道板上为双层流道时注射点之间间距需较大。也有2×2×8的流变平衡布置，热流道板上为双层流道，但流道的长度小且板面积较小。

图9-28 成组阀针的推板启闭机构

1—定模空腔板 2—定模固定板 3—32个针阀式喷嘴 4—热流道板 5—32个阀针 6—推板 7—推板固定板 8—4个液压缸活塞 9—8套滚珠导柱导套 10—冷却管道 11—定模板

2.浇注系统设计过程

选用热流道系统类型，要从经济和技术条件两个方面做全面的成本分析和制品质量分析。也要对加热方式和流道板进行选择。喷嘴的选用在本书第5章和第6章中已有详细叙述，在6.3.1节中有简要总结。热流道浇注系统的设计工作，必须在热流道公司和注射模生产企业良好合作的条件下进行。

（1）经济条件的成本分析

1）成本分析是从降低塑料消耗、提高产量的效益和发挥注射机效能的获利三个方面进行测评。

由于避免了主流道和分流道的凝料，不但减少了原材料的消耗，还减少和免除了废料处理的工作量和设备费用，节省了废料的回收分类、粉碎干燥的劳动力。

图9-29所示为16型腔注射模中流道废料的比较。图9-29a所示为冷流道系统，流道的总体积约25cm³。图9-29b所示为热流道与冷流道组合系统，采用的是有4个喷嘴的热流道注射模，具有较短的冷流道，其体积已缩小到5cm³。图9-29c所示模具有16个喷嘴，是完全的热流道系统，主流道和流道的废料全部消除。

图9-29 16型腔注射模中流道废料的比较

a）冷流道系统 b）热流道与冷流道组合系统 c）热流道系统

在图9-29a所示方案中，以注射周期30s计算，每小时约有3kg的流道废料。以一年的生产运转为例，每年以48周计，每周以120h计，则每年的流道废料重量=3kg/h×48周/年×120h/周=17280kg/年≈17t/年。一台注射机每年会有17t的废料需处理。在图9-29b所示方案中，废料仅为原来的20%。适度的热流道应用的花费，补偿了废料处理的生产成本。图9-29c所示方案的热流道注射模价格昂贵，但从生产运行总成本核算是物有所值的。

热流道注射技术能提高生产率，是由于注射周期的缩短和热流道模具操作的自动化。有两种情况缩短了注射循环周期：其一，冷流道系统的注射模经常是由流道的厚度来决定冷却时间，因为流道的厚度通常大于塑件的壁厚，改成热流道注射后，冷却时间由塑料件壁厚决定。其二，浇注系统发达的注射模，如生产小型注塑件的一模多腔热流道模具。由于每次注射量的降低，缩短了塑化时间，又由于免去了冷却液对流道废料热量的携走，可以提高冷却系统的效率，缩短的冷却时间和注射保压时间进一步压缩了循环时间。

由于热流道注射模的无废料操作，使得看管注射生产人员减少，废料处理劳动力减免，容易实现无假日的连续化生产，并且提高了注射机单机和车间的自动化程度。

热流道注射模除去了主流道和分流道的塑料量，增加了有效的注射体积，充分发挥了注射机的效能。此外，保持高温熔融状态的流道熔料改善了对模具注塑件型腔的压力传递，不但可减少注射和保压时间，还可降低注射机机筒的压力，进而减少所需的锁模力。由于有效地提高了对型腔中塑料的压缩，注射机的能量消耗可以降低，因此增大了塑料熔体实际的流程比，原有注射机能够生产更大更薄的塑料制品。总之，热流道技术的运用减少了注射机的费用。

2）成本分析应该全面。采用热流道技术后，增加的成本应包括热流道系统设计和制造成本，热流道温度控制器成本，还应包括配套的现代模塑车间改造的成本，也就是直接和间接成本都应计入。然后结合产量提高，由市场调研结果，综合分析考虑塑料材料节约的成本。近年来，热流道系统的整套器件售价，大致占注射模生产价格的10%～40%。热流道系统的售价高低与系统类型有关系。

将会增加的成本，可能包括为提高自动化程度，购置新注射机；添置自动化装置，如机械手、下落塑件的计数器、输送设备；添置监视设备；强化粒料烘干料斗；增添除杂质的磁性栅架等。另外，还应该计入人员培训、热流道注射模维修、更换加热器和密封件等费用。

3）采用热流道的成本分析和利润的获取，必须由市场行情给予保证。只有获得流通价格等最大量的信息，通过充分的市场调研，才能减小采用热流道技术的风险程度。注射产品的生产动态、市场走向及发展前景也必须要密切关注。热流道注射适合大批量生产，所以塑料制品生产订单上的批量和它的连续性是决策的重要依据。国内生产和供应热流道装备的公司很多，他们的价格和服务质量差别很大，各个模具生产企业的技术水平和模具价格也不一样，因此还要关注结算方法、补偿形式和诚信度。

（2）技术条件和制品质量要求 技术条件主要是指注塑件的生产数据和质量要求，以及注射加工和模具生产企业的能力。

1）注塑件的生产数据不仅决定着是否采用热流道注射模，也是热流道系统优化时必须考虑的因素。

①注塑件的用途和批量。注塑件的用途可以是工业电器装备上的零件、日用品，也可用在建筑物、汽车或电气仪表上。注塑件的批量包括生产的总数量及每月的生产量。

②注塑件单件的体积和流道的体积。

③塑料的种类、品级、密度等物理性能、与注射加工有关的塑料熔体流动性能和热性能，以及它的添加剂的品种和质量份。

④着色变更的频率。

2）注塑件的质量要求与热流道技术应用有关。与冷流道模具相比，热流道使塑料熔体在充填型腔时的压力和温度有所提高，会影响制品的内外质量。

①制品的外观质量对浇口痕迹的要求。

②制品的尺寸和形状的精度、配合尺寸的公差要求。

③制品应用的物理和力学性能的要求，对熔合缝强度和可见性的要求。

④检验塑料制品的质量标准。

3）注射加工和模具生产企业的能力也常作为是否采用热流道技术的因素。

①注射加工企业的注射机类型和性能、外围设备的自动化程度、操作和技术人员的熟练程度、管理系统的有效性。必须关注热流道模具使用的经历。

②模具制造企业的CAE/CAD/CAM技术能力、设计制造人员的水平、履约的有效性。必须能保证热流道技术的顺利应用。

（3）加热方式选择

1）内加热的喷嘴国外已经制造并有较多应用，但内加热的流道板在国内应用还不多。选择内加热还是外加热方式，取决于下列因素：

①对于更换频繁的着色塑料，内加热方式在清理流道时较困难，特别是在塑料着色由深到浅，改用半透明时，要拆卸热流道部件，用机械工具清理流道。

②内加热流道板设计和注射加工时有明显好处，如流道板结构较简单，外部温度低，模具高度较低，能量消耗少，价格便宜，操作容易，泄漏的可能性小。

③耐热性差的塑料采用内加热方式容易发生分解烧损，而且熔体流经流道板的环隙流道时有较高的剪切应力，限制了热敏性塑料的应用。

④内加热式流动系统的熔体平衡流动设计困难，环隙截面的非均匀流动、流变计算和计算机模拟非常麻烦，流动平衡性差，致使注射制品的精度较低。

2）外加热方式的流道系统流动平衡性好，且换色较快，启动容易。所有的喷嘴类型都可以在外加热方式下使用。

绝大多数的热流道系统用220V的电压加热，但有两种情况需采用24V或更低的电压加热。

①加工热敏性好的塑料，或者需将温度波动控制在±2℃内的塑料。

②需要用小直径的喷嘴。

低电压加热需使用变压器和专门的温度控制器。

（4）热流道流道板的选择 对于有流道板的浇注系统，主流道喷嘴有直接加热和间接加热保温两种（参见本书7.2.2节）。下面简要回顾和概括总结流道板的选择原则。如第7章和第8章所述，为保证系统的浇注质量，选择流道板的原则有以下方面：

①加热器的功率足够达到塑料熔体的保温温度。流道板上温度能保持均衡，流道板各点的温差在2～5℃之内。在注射时，对于给定温度达到±0.5%以内的温控精度。

②热流道系统有合理的喷嘴数目和位置。

③熔体输送达到自然平衡或流变平衡。

④流道板的热损耗小，隔传导、防辐射和阻对流的措施到位。

⑤流道板和喷嘴中熔体占有流道的体积与制品型腔的体积之比例要关注。热敏性塑料的熔融状态保持时间仅几分钟。

⑥流道板硬度在35HRC以上，有足够刚度和强度抵御热变形和热应力。

因此，需进行流道分布和直径计算，要对流变平衡的流道进行详细计算。需进行加热功率计算和加热器与热电偶的安装设计，进行流道板的绝热设计和在模具中的安装设计。

（5）合作设计热流道系统 20世纪90年代，国外的注射模具零件和热流道设备进入国内市场。现今，国内模具生产企业已经认识到，由于热流道技术具有综合性和难度，热流道的流道板、喷嘴、加热器和温度控制器等装备应由专门企业生产并维修，以前由模具生产企业各自生产热流道装备是不可取的。只有研制热流道系统的专门企业，会采用各种导热、绝热、防腐、耐磨和加热的材料，有专门的加工设备，可以生产质量有保证的喷嘴和温度控制器等装备。也只有专门的热流道企业，积累了技术经验，可以开展科研试制，研发新的热流道装备。

热流道注射模设计的前期工作，通常是由热流道专业公司与模具生产企业在良好的合作中展开。其合作关系有以下五种：

1）从塑料制品的造型开始，为客户用Moldflow软件进行流动分析，进行浇注系统的分析和设计。分析评估后设计热流道系统，决定浇口的数目和位置，确定流道直径，进而设计和选择主流道喷嘴、流道板、喷嘴及温度控制器。请用户调整设计后再确认。

2）模具设计者已确定热流道系统，征求热流道专业公司意见。专业公司借助经验分析和专业软件确定热流道浇注系统。双方协商确定后，选择和设计热流道器件及装备，填写供货表格和有关图样。双方确定后，按顺序供货，并提供安装、维修等服务。

3）模具制造企业已确定热流道系统，并已选择了专业公司标准系统的器件。应填写好“热流道系统联络表”，并提供安装喷嘴和生产流道板所需的模具图样，确认后按顺序供货。

4）模具制造企业要求将冷流道模具改造成热流道模具。专业公司要求提供模具生产图样，分析评估后设计热流道系统。双方协商确认后，选择和设计热流道装备。供货后提供安装、调试和维修服务。

5）国外品牌专业公司装备的热流道模具的维修。专业公司要求提供模具器件的实物和资料。由专业公司工程师评估是否能修理或替代，供货后提供安装和调试服务。

热流道公司应建立与客户的通信和联络。老客户是公司维持生产经营业务的基础，争取新客户是公司发展的条件。在热流道公司林立的今天，质量和诚信是专业公司经营的根本。

客户应向热流道公司提供注射的实物或图样，应该告知塑料种类、牌号及原料的供应商，告知制品的重量、着色和壁厚。如果要做计算机流动分析，则要提供塑料制品的计算机造型文件。塑料的流动性能和热性能数据是热流道系统分析的基础，塑料的添加剂品种和成分影响熔体的流动性和热稳定性，必须交代清楚。

客户应向热流道公司提供注射模设计方案纲要或模具装配图，应该告知模具名称、型腔数目、注射周期及注射机型号与主要参数，告知模具主流道的入口和流道板布局的尺寸，尽可能多提供一些模具设计、经济和技术信息，为共同协商提供方便。