1.热塑性塑料
热塑性塑料是指在特定的温度范围内，能反复加热软化和冷却硬化的材料。这类塑料基本是以聚合反应得到的高聚物为主配制的。聚合物由长分子链组成。热塑性聚合物的分子链有线性的或支链的结构。用平均相对分子质量来表征和测定热塑性聚合物分子链的长度。平均相对分子质量越大，固态聚合物的力学强度越好，黏流态聚合物的黏度也越高。
根据冷却期间聚合物的分子结构形态，热塑性聚合物可分成两大组群：一类是具有无定形结构的聚合物；另一类是具有结晶结构的聚合物。无定形结构塑料中的微观分子以缠结的连接形式保持着紊乱状态。结晶结构塑料中，分子链沿着已生成的晶核有序地折叠着，但其周围是无定形结构。结晶度是结晶型塑料用来说明结晶态结构的百分率。结晶结构的分子比无定形结构的分子聚集有序且密集，因此结晶型塑料的冷却成型收缩率比无定形塑料的大。同一种结晶型塑料，由于冷却过程的温度条件不同，晶核生成和晶体生长受时间制约，会有不同的结晶度。结晶度较高的塑料收缩率较大，刚性和拉伸强度有些提高，但冲击强度有所下降。
（1）聚乙烯（PE） PE是乙烯聚合的结晶型塑料。熔体的流动性能好。
低密度聚乙烯LDPE，用高压法生产，结晶度较低（为45%～65%），热变形温度在1.82MPa载荷下为50℃，柔软性、断裂伸长率、冲击强度和透明性较好，适用于吹塑薄膜和挤出线缆绝缘层。
高密度聚乙烯HDPE，用低压法生产，有85%～95%的结晶度，热变形温度在1.82MPa载荷下为78℃，具有较高的力学强度和使用温度，适宜中空吹塑、注射和挤出各种瓶、盆、桶、片材、管材和异形材。注塑级HDPE的熔体流动速率为5～20g/10min，注塑温度为180～250℃，模具温度为180～250℃。
瓶、筒和罐的HDPE密封盖因为强力打开而撕裂，主要是由于材料强度不足和盖子太薄。HDPE桶上不能直接模塑金属手柄嵌件。金属柄周围的塑料会因负载应力过大而断裂脱开。贮存洗涤液的PE容器会引发环境应力裂纹。管装洗头膏的PE螺纹帽盖，生成环境应力裂纹后，在紧固力的触发下很容易断裂。用短玻璃纤维增强的PE塑件，在污染环境下且有振动负载时，连接紧固部位较容易出现裂缝。
PE和聚丙烯（PP）在受热和光照下会发生氧降解，致使塑料件脆化，损失弯曲和拉伸强度。家用的塑料装饰植物在摆放15年后，会见到叶片从枝梗上脱落，叶根的装配接头断裂，枝杈上插装叶片的套管开裂，这是由于PE脆化断裂所致。添加抗氧化剂能改善此种老化现象。
（2）聚丙烯（PP） PP是密度小而耐热性较好的结晶型聚合物。其热变形温度在1.82MPa载荷下为102℃，物理性能与PE相近，成型收缩率大，熔体流动性好，有突出的抗疲劳性能。聚丙烯是最有活力、产能产量和消费需求增长最快的热塑性塑料。
聚丙烯的结晶能力较强，120～130℃时具有最高的结晶速率。提高模具温度将有助于注塑件的结晶度增加。采用较高的模具温度（60～90℃），不仅有利于结晶，也有利于分子链的松弛，减轻制品的取向，并降低残余应力。但是由于冷却时间延长，影响了注塑生产率，因此只有在成型长流程和复杂制件，或充模流动不佳时才采用高模温具。一般情况下，多维持30～50℃的模具温度。倘若模具温度过低，注塑件冷却太快，浇口冻结过早，会使得制品的密度小，结晶度低，制品质量变差。聚丙烯注射模中采用针点式浇口时，成型制件的收缩率较大，因此多采用有中等截面的矩形浇口以保证充分注射和补缩，降低制品的收缩。
注塑级聚丙烯的品种根据聚合类型，可分为均聚聚丙烯、无规共聚聚丙烯和抗冲共聚聚丙烯。其中，均聚聚丙烯的刚性和耐热性都较高，低温冲击性差；无规共聚聚丙烯熔点低，透明性好，韧性比均聚聚丙烯有所改善；抗冲共聚聚丙烯的综合性能优良，有较好的低温抗冲击性能，现已广泛应用于汽车零配件和家用电器的注塑件。
汽车工业的发展促使聚丙烯发展出了众多的品种，如具有高流动、高抗冲、高结晶、低收缩率和低气味等特性的聚丙烯。其中，高流动抗冲共聚聚丙烯适用于大型薄壁壳体的注射生产，注射时可降低加工温度和压力；高抗冲共聚聚丙烯用于汽车保险杠等多种注塑件，是橡胶增韧和无机粉剂填充的塑料；高结晶抗冲共聚聚丙烯强度高，热变形温度和固化温度高；低收缩率聚丙烯的横向收缩率为0.81%，纵向收缩率为0.79%，横纵向收缩比为1.03，不但有较低的成型收缩率，而且各向同性，可以替代ABS注射尺寸精度较高的制品。经玻璃纤维增强和无机粉剂填充的PP品种也被大量使用，它们都比注塑级PP有较小的成型收缩率，但短玻璃纤维增强PP塑料的各向异性很明显。
PP不像PE那样因环境应力开裂而失效，但它耐老化能力比PE差，在氧化和降解中分子链上失去氢原子，伴有主链断裂，导致力学性能下降，如卷发筒在吹风干燥头发时被氧化，使用寿命较短。另外，PP的低温冲击强度低。它的玻璃态转化温度Tg为-20℃左右，但在此温度早已脆化。PP制造的壳体等结构件，在经受过0℃以下的冷冻后，就要注意可能会出现的破裂现象，因此需经复合或共混改性方法加以改善。其次，使用着色剂会影响PP塑件的收缩率，如用酞菁颜料，着色剂如同成核剂那样会影响结晶度。
（3）聚氯乙烯（PVC） 根据成型加工和使用的性能要求，PVC树脂中加入各种添加剂后可制成各种性能的塑料制品，添加增塑剂可以降低熔融温度和熔体黏度，添加不同比例的增塑剂可获得不用软硬程度的PVC制品，加入稳定剂可使PVC在成型过程和使用中不易老化，加入润滑剂则在加工中可减少摩擦热并使制品表面光滑。
结晶型PVC树脂为白色或淡黄色粉末。供给注射加工的PVC粒子具有无定形聚合物特征。注塑级的硬PVC成型收缩率较小（0.07%～0.4%）。其熔体的热稳定性差，最高注射温度为195℃，成型温度的范围小，机筒温度为170～190℃，喷嘴温度高于机筒温度10℃，模具温度为35～40℃。PVC对模具有腐蚀作用，因此模具的成型零件表面要镀铬处理或用不锈钢制造成型零件。
软PVC被用来吹塑薄膜、压延片材和挤出线缆护套。硬PVC被用来挤出各种棒材、管材、板材、型材和门窗异型材。注射级硬PVC的熔体流动性较差，用于注塑成型管接头和较小的结构件。注塑和挤出时的加热塑化温度对成型制品的断裂性能有影响，特别是在受到高速冲击时，硬PVC的冲击强度较低。硬PVC管道和阀类塑料件突然受到液压冲击时容易开裂。改性可以提高硬PVC的冲击强度，但同时也降低了制品的刚度。在80℃以上的过热的环境中，硬PVC制品会变形软化，刚性降低，弹性提高。
（4）聚苯乙烯（PS） PS是无色透明塑料，透光率仅次于聚甲基丙烯酸甲酯PMMA，着色性、耐水性和化学稳定性良好。PS的电绝缘性能优良，但不耐苯和汽油等有机溶剂。PS是无定形聚合物，固态密度为1.05g/cm3，熔融态密度为0.98～0.93g/cm3，熔体流动性好且不易分解，有良好注射工艺性，可在120～180℃较宽的温度范围内注射流动，分解温度在300℃以上，但力学性能一般，抗冲击性能差。聚苯乙烯塑料制品在坠落和冲击时容易断裂，构件不能承受动态的弯曲载荷。模压和蒸汽加热成型生产的发泡PS广泛用作包装和保温制品。
聚苯乙烯塑料本身的吸水率很小，成型一般制件可以不予干燥，但对外观质量要求较高的注塑件需在成型前进行干燥处理，在70～80℃温度下干燥2～4h。
聚苯乙烯熔料的黏度对剪切速率和温度都比较敏感，在注射成型中无论是增大注射速率和注射压力，还是升高机筒温度都会使黏度下降明显。把物料温度加热到190～215℃，有利于熔体流畅充模。但料温过高会使聚合物过热分解，使制件上出现花斑、银纹、发白、泛黄和气泡。这对透明的聚苯乙烯制品是严重的缺陷。
聚苯乙烯的分子链刚硬，成型中容易产生分子取向和残余应力，甚至在制件中生成银纹和开裂。聚苯乙烯注塑件的冷却速度不宜过快，模具温度为40～45℃，而且聚苯乙烯不宜带有金属嵌件，嵌件周边塑料容易开裂。聚苯乙烯制件的浇口附近区域内应力集中，容易产生各种缺陷，故在设计注射模时，要注意优化浇口位置和类型。
聚苯乙烯塑料的成型收缩率为0.3%～0.7%。聚苯乙烯制件的弹性小，硬度高，脱模困难。为使制件顺利脱模，模具的型芯取较大的斜度1°～2°。
（5）抗冲聚苯乙烯（HIPS） HIPS是丁苯橡胶增韧改性的聚苯乙烯，与PS相比有较高的韧性和冲击强度。如果相对分子质量偏低，或橡胶含量较少，或注射工艺不良，则会有较低的强度，更高的残余应力。例如，用HIPS制造的笔杆有较高的残余应力，使用几次就会开裂；单薄无筋条的简易衣架也易弯曲折断。对200～300mm以上的HIPS构件，需注意其自重，对其支撑位置产生的弯曲应变应予以限制。HIPS的制品不宜露天使用，因为它的抗氧化和热化学阻抗的稳定性较差，尤其在承载的情况下，扭曲和弯曲时会产生热变形或疲劳裂纹。
（6）ABS ABS是苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚的无定形塑料，简称ABS，英文名为Acrylonitrile-Butadiene-Styrene。ABS通常有比HIPS好的韧性，有较好的综合力学性能；熔体流动性中等，易于注射成型；有较宽的熔体加热范围（180～240℃）；模具温度为50～75℃，较高的模具温度可改善注塑件表面的光泽（如在注射大型复杂制品时，需要有60～80℃的模具温度）；成型收缩率小（0.4%～0.7%），制品尺寸稳定。ABS是重要的广泛使用的工程塑料，其品种牌号很多，如各种高抗冲、中抗冲、耐热型、电镀型、阻燃型或透明型等ABS。通过改变ABS中各单体组分的比例，可以制成许多品种类别的ABS，它们有不同的物理性能，加工的工艺条件也有差异。ABS/PC混合制成的塑料件可提高耐热温度到120℃左右。
ABS是三元共聚物，其中丙烯腈可给予ABS较高的耐热性和表面硬度，但因极性的腈基易吸水，吸水率为0.2%～0.45%，表面吸水率可达0.3%～0.8%，故ABS粒料成型前必须进行干燥处理。料斗干燥时加热温度为70～85℃，干燥时间需2～4h，以使含水量降至0.1%（质量分数）以下。如果制品有优良光泽要求或在湿热的季节，则干燥加热时间需长达4～8h。还须防止已干燥的ABS再度受潮。
ABS是无定形塑料，黏流态的成型温度范围较宽，有比聚苯乙烯熔体较高些的黏度，对流动剪切速率敏感。对薄壁和复杂的制件，注射生产时需采用较高的注射速率和压力。在注射模成型时，常用0.6～1.8mm直径的针点式浇口。因此，浇口冻结时刻的型腔压力决定了制品的质量。注射成型时，机筒温度为190～250℃。提高ABS物料温度，熔体黏度降低很少。当熔体注射温度高于250℃时，首先会导致ABS中丁二烯降解，并分解和产生有毒挥发物，使物料变色甚至炭化。
（7）AS AS是丙烯腈与苯乙烯共聚的无定形塑料，也可简写成SAN。其透光率与PS相当，韧性和强度超过PS，有较好刚性并耐刻划。AS抗冲击性能好，但对缺口敏感。其熔体的流动性也较好，模塑成型收缩率为0.2%～0.5%。利用其透明和半透明性，可注射生产各种照明灯具上的制件和装饰性的小尺寸壳体、按钮和表盘等，但需注意AS制品在模塑成型时易生成残余应力，会引发裂纹。AS在成型加工和使用中与溶剂接触，有环境应力开裂的现象。倘若用AS制造热咖啡的容器，由于受化学作用和高温，会使容器开裂。
（8）聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA） PMMA是丙烯酸类树脂中最重要的一种。它是透明度高的无定形塑料，常以板材供应，俗称有机玻璃，但比无机玻璃轻得多，且抗冲耐振。它具有良好的电绝缘性、染色性和二次加工的装饰性能。用聚苯乙烯改性的PMMA为372品种。珠光有机玻璃是国内常用的塑料品种。PMMA熔体的流动性中等，其熔体黏度比PE和PS高；对加热温度比较敏感，超过245℃即会分解。不良的注射工艺会影响制品的透明度和强度。PMMA的氧指数为17.3，属易燃塑料。
由于PMMA的脆性，它不能承受高的应力，在钻孔切削时很容易开裂，螺纹孔在室温下拧紧时也会开裂。PMMA的表面硬度差，易被硬物擦出划痕。专门的涂覆可以改善其表面硬度。
（9）聚酰胺（PA） PA为多品种的结晶型聚合物，坚韧且耐疲劳，表面摩擦系数低又耐磨，但极能吸湿；熔点高，熔融温度范围窄，约10℃左右。PA6结晶至熔化的相变温度为215～225℃，最高注射温度为250℃；PA66相变温度为250～265℃，最高注射温度为285℃；PA610相变温度为210～225℃，最高注射温度为250℃；PA12相变温度为175～185℃，最高注射温度为230℃。模具温度的高低影响结晶度和生产率，可在较大范围（40～100℃）中按需要选定。塑料件的成型收缩率大，PA6有0.7%～1.4%的收缩率，其他品种有1.6%左右的收缩率，且有波动。成型的制品因吸湿等原因，尺寸不稳定。
PA6弹性好，冲击强度高，吸水性较大。PA66强度高，耐磨性好。PA610与PA66性能相似，但吸水性和刚性都较小。PA12的吸水性小，成型收缩率较小，制品尺寸较稳定。PA1010呈半透明状，吸水性较小，耐寒性较好。玻璃纤维充填含量达33%的PA，其力学性能和耐热性能有很大提高，成型收缩率有明显下降。PA/ABS混合物中，ABS的质量分数为15%～20%时，其冲击强度有很大提高。
注射前必须充分干燥物料。熔体黏度低，注射模塑时很容易出现流涎和溢边。聚酰胺在分子结构中因含有亲水的酰胺基，容易吸水。其中PA6吸水性最大，PA66次之，PA610的吸水率为PA66的一半，PA1010的吸水性最低。PA6的吸水率在平衡状态为1.3%～3.0%。水分对这些塑料的物理性能有明显的影响。如果用已吸湿的聚酰胺物料注射成型，会引起熔体的黏度下降，从而使注塑件表面出现气泡、银丝和斑纹等缺陷，制品的内在质量和力学性能变差，因此在成型前必须将物料的含水量降至0.2%（质量分数）以下。干燥处理聚酰胺塑料时应防止氧化变色，最好用真空干燥，脱水率高而时间短。干燥条件为真空度0.93×105Pa，烘箱温度90～110℃，料层厚度25mm以下，干燥时间8～12h。常压下干燥空气的温度要低些，干燥时间要适当增加。干燥处理后的塑料即使加盖，雨天的存放时间也不要超过1h，晴天则限制在3h内。(www.xing528.com)
聚酰胺有明显的熔点大致为200～270℃，视不同品种而异。聚酰胺的熔融温度较高，而其范围较窄，而且熔体流动剪切速率提高时，对其黏度下降影响较小。聚酰胺熔体的黏度低，有很大的充模流程比。为防止螺杆注射推进时发生过多漏流，螺杆头部应有滑动式止逆环。熔料也容易在注射模中泄漏，溢料会在制件上生成飞边。注射模上运动零件的配合间隙要很小。为防止注射机喷嘴口熔体流涎，可用针阀式喷嘴。热流道注射时以采用针阀式喷嘴为好。由于聚酰胺熔体的热稳定性差，容易分解，因此生产中机筒的加热温度不宜超过300℃，熔料加热时间不要超过30min。
（10）聚碳酸酯（PC） 由于大分子链结构的刚性强，使其结晶能力差，故PC属于无定形聚合物。PC有突出的抗冲击强度和抗蠕变性能，并较能耐寒耐热，使用温度的范围宽（-130～130℃）。PC的力学性能和电绝缘性能优良，并有较好的透明度，制品成型收缩率较小（0.5%～0.7%），塑件尺寸精度高。它是产量仅次于PA的工程塑料。
PC主链上有亲水的酯基，容易吸水分解。其在高温下对水分很敏感，微量水分也会造成PC水解，使相对分子质量下降，性能劣化，所以在成型前必须严格干燥。可采用沸腾干燥，温度为120～140℃，时间为1～2h。真空干燥温度为110℃，真空度为0.95×105Pa，时间为10～25h。干燥后的含水量应小于0.02%（质量分数）。注射时最好用注射机料斗式干燥器再干燥。物料的干燥程度不足，对空注射时从喷嘴流出的条料表面不光亮，内部夹有气泡。干燥程度很差时，深色的熔料黏度很低，并有分解气体喷出。干燥合格的喷出条料应均匀光亮，无细丝和气泡。
PC属于无定形塑料，由于主链上刚性的苯环存在，故其熔体的黏度比聚苯乙烯高很多，而且其流动特性接近牛顿流体。PC有较高的热稳定性和很宽的成型温度范围。熔体黏度受剪切速率的影响较小，但对温度的变化十分敏感，因此在注射成型时，通过提高温度来降低黏度比增大压力更有效。
成型温度的选择与PC的相对分子质量、制件的壁厚和注射机的类型等有关，一般控制在250～310℃范围内。注射成型应选用相对分子质量稍低的物料，其熔体有较好的流动性，但制品的韧性会有所降低。为保证薄壁制件型腔内的充模流动性，应采用较高的成型温度（285～310℃）。
PC熔料的黏度很高，成型长流程和薄壁的复杂注塑件时需要较高的注射压力，如螺杆式注射机的注射压力为80～130MPa。选用高料温和低压力有利于减少成型制件内的残余应力。由于PC的成型收缩率较小，故保压时间不应过长，以免制件脱模困难并出现应力开裂。
PC注射模的模具温度为80～120℃。对薄壁制件，成型的模具温度为80～100℃；对厚壁制件，成型的模具温度为100～120℃。成型PC的注射模应该备有加热装置，可用热油循环或用电热棒或电热板加热。较高的模具温度可减小注塑件中的温差残余应力，但延长了注射周期。
在脱模温度下，PC注塑件的弹性模量高，与模具钢表面间的摩擦系数大，成型件脱模困难，物料注射充模时流动和温差产生的残余应力较高，尤其是在塑料件的嵌件周围、成型孔的周边和截面突变处。另外，PC在外力等环境因素下易产生应力开裂。PC制品有较高的缺口敏感性，疲劳强度低。PC注塑件有高温水解的特性，在65℃以上的高湿条件下会产生应力开裂。
PC加入玻璃纤维或碳纤维增强后，可明显提高力学强度和改善耐热性，但冲击强度下降。PC的混合塑料品种很多。PC/ABS能改善熔料的加工流动性，降低制品的残余应力。PC/HDPE能降低熔体黏度，提高制件的冲击强度，减少应力开裂。PC/POM能提高耐溶剂性能、耐应力开裂和耐热性能。PC/PMMA的制品光泽美观，耐紫外线。PC/PA混合可使冲击强度提高，更耐化学腐蚀。
（11）聚甲醛（POM） POM是高结晶度的聚合物，具有优良的物理和力学性能，耐磨、耐水、耐腐蚀，耐蠕变和耐疲劳性能好。均聚POM与共聚POM由于分子结构不同，性能有所不同。均聚POM的密度、结晶度和力学性能稍高一些，而共聚POM的热稳定性、化学稳定性及加工性能稍好一些。共聚POM比均聚POM应用更广泛。
共聚POM熔体流动性中等，物料熔融温度范围小，共聚POM在165～175℃结晶熔化，需模具温度80～100℃。共聚POM热敏性强，容易分解，熔体最高注射温度为200℃，若熔体温度过高或保持熔融状态的时间过长，会溢出刺激性甲醛气体，制品会变色或起泡。共聚POM的成型收缩率大（1.5%～3.5%），且波动范围大。用玻璃纤维增强改性，可减小共聚POM的成型收缩率。共聚POM添加聚四氟乙烯、石墨和二硫化钼等可制成耐磨自润滑的支承或传动零件。POM制品的热稳定性差，易燃烧，长期在大气中暴晒老化较快。
（12）聚苯醚（PPO）聚苯醚英文名Polyphenylene Oxide，简写PPO。由于分子链的链段内旋困难，导致刚性增大，故PPO为无定形聚合物。PPO成型收缩率和吸水性小，阻燃性能好，热变形温度可高达190℃。其熔体流动性差，需300～330℃的高温加热熔化。纯PPO加工困难，难以模塑成型制品。生产中用聚苯乙烯混合PPO/PS（名为Noryl）的塑料应用最多。其热性能和力学性能与聚苯乙烯含量有关，与聚碳酸酯相近。其黏度比聚碳酸酯低，高于ABS。注射条件为机筒温度315～340℃，喷嘴温度300～320℃，模具温度110～150℃。PPO成型收缩率为0.3%。
PPO/PS耐热难燃，力学性能突出，电绝缘性能优异。它适用于制造电子电器产品上的耐热、高压和高频的绝缘制件，计算机、打印机和复印机等办公用品的壳体，以及汽车和机电产品上的结构件。制品的工作温度在100℃上下，其化学阻抗性能差。用PPO/PS（Noryl）塑料生产的电热水壶，在接触了油脂后会生成环境应力裂纹，在加热和冷却循环使用下会产生热疲劳裂纹。
（13）聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT，PBTP） PBT为结晶型热塑性树脂，属于结晶型的饱和聚酯，为热塑性的工程塑料。纯PBT的力学性能一般，熔体的黏度较低，很少应用，但经玻璃纤维增强后，力学性能可大幅度提高，弯曲弹性模量达到8.82GPa，热变形温度（在1.82MPa下）为220℃，介电绝缘性能优良。增强PBT的流动性良好，但成型的温度范围较窄（225～235）℃。PBT的黏度对剪切速率的敏感性大于对温度的依赖。注射成型制品的取向很明显。纯PBT的成型收缩率为1.7%～2.3%，经玻璃纤维增强后，PBT的成型收缩率为原成型收缩率的1/4～1/2，且玻璃纤维含量越高，收缩率越小。
PBT有阻燃增强品级，也有低翘曲的无机填料充填的品种。PBT/PET混合塑料可改善翘曲变形，使制品有光泽。PBT/PC混合塑料可改进耐热温度和冲击强度。它们主要用于电子电器和仪器仪表领域。
（14）聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET） PET属于结晶型的饱和聚酯，为热塑性的工程塑料。PET自1946年工业化以来，主要用于纤维、薄膜和吹塑瓶，如注射模塑加工，大批量透明瓶的型坯。PET是高度对称芳环的线性聚合物，易于取向，熔融温度较高，加热温度范围较小（270～290℃），分解温度为300℃。其熔体流动性良好，且对流动剪切速率敏感。PET需较高的模具温度（85～130℃），以促使成型制品结晶。PET的成型模塑收缩率很大，一般为1.8%，加入玻璃纤维后可降至0.2%～1.0%。PET在-50～100℃时，基本保持常温下的力学性能。常用来注塑电子电器零部件和汽车配件。PET的种类有质量分数为30%玻璃纤维含量的增强工程塑料，有PET/PC和PET/PA等共混品种。
2.热塑性弹性体
通常把弹性模量小于104MPa的材料称为弹性体。弹性体在室温下能被反复拉伸至原始长度的2倍以上，应力解除后能大致恢复到原始长度和形状。橡胶是典型的弹性体，但橡胶不能通过热熔融再生造型。热塑性弹性体（TPE，ThermoPlastic Elastomer）在常温下具有弹性，在熔融温度下能反复熔化后成型。TPE的价格高于一般的橡胶。制备热塑性弹性体的主要方法是橡胶与塑料共混。
热塑性弹性体的高分子链段既具有弹性的软段，又有常温下约束大分子运动的硬段。其中，软段为材料的连续相，硬段作为分散相。在熔融温度下，硬段被离解并和软段混合。冷却后硬段能重新分散在软段连续相中。
热塑性弹性体与硫化橡胶相比，弹性、抗蠕变性、耐溶剂性和耐油性能等都有待改进。TPE制品容易与其他材料黏合，但表面修饰尚有困难。
热塑性弹性体的种类较多，较重要的有聚苯乙烯系、聚烯烃系、聚酯系、聚氨酯系和聚酰胺系等。新型的TPE品种还在开发研制。
热塑性弹性体注射成型时加热的熔融温度取决于相混塑料，比各种塑料的熔融温度要低。TPE的熔体黏度对温度的依赖性较大，与塑料相同而与橡胶不同。PET在注射时成型收缩率大致为1.0%～1.5%。由于PET的种类众多，有不同塑料与橡胶配比，又有各种添加剂，因此需要材料供应商提供熔体加热温度、模具温度和注射成型收缩率。PET在注射成型时，浇口凝料很难拉断，要求浇口细长并有锐边，尽可能用剪切切断的浇口。
（1）聚苯乙烯系热塑性弹性体（TPS） TPS的典型代表是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物（SBS）、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯共聚物（SEBS）。SBS的密度为0.94g/cm3，SEBS的密度为0.91g/cm3，两者的拉伸强度可达30MPa，邵氏硬度可在30～75A之间调节，透明性好，着色性能优异。SBS用于柔性结构件和电线绝缘层，需求量很大。注射加热温度为180～240℃，模具温度为20～50℃。SBS与SEBS之间最大差异在于老化性能。双键经加氢后生成的SEBS稳定性良好，耐化学药品性能优良。鉴于SEBS容易消毒灭菌、无需交联剂、毒性低等原因，可将其作为医疗器械用材料，如制造密封件、血袋、奶嘴、医用插管、软管和手术衣等。
（2）聚烯烃系热塑性弹性体（TPO） TPO用动态硫化技术机械掺混EPDM/PP制成。其价格比乙丙橡胶EPDM低，也称为EPDM热塑性弹性体。它避免了交联剂的毒性，省却了多种配合剂，废品废料可回收加工。其相对密度为0.88～0.97g/cm3，比EPDM橡胶的1.1g/cm3小些；可在-60～135℃温度范围内使用；硬度范围广，邵氏硬度可在35～90A范围调节；对应有拉伸强度4.4～27.6MPa，扯断伸长率为330%～600%。TPO具有良好抗疲劳、耐酸碱与臭氧的性能。因其耐候性好，主要用于汽车配件（如保险杠和软管等）及建筑上用的防水密封件（如玻璃板的防振密封衬垫、铝塑门窗的密封条等）。TPO注射加热温度为180～200℃，模具温度为15～40℃，注射时成型收缩率为1.2%。
（3）聚酯系热塑性弹性体（TPEE） TPEE高分子内有结晶的聚酯硬段部分，又有非结晶的软段部分。TPEE的拉伸强度大于30MPa，弹性为工程塑料的3～6倍，耐疲劳、耐油、耐化学药品及耐溶剂侵蚀性能优良。其使用温度范围宽（为-50～130℃），邵氏硬度在35～80D范围内可调。缺点是不耐热水和强酸。TPEE的综合性能优良，适用于制作耐高低温、耐候且有薄壁要求的汽车配件，可制造减振板、密封环和液压软管等。由于绝缘性能好，故可用于制作电气开关和接插件的保护罩。TPEE的注射加热温度为200～250℃，模具温度为20～50℃。注射时成型收缩率为1.0%～1.5%。
（4）聚氨酯热塑性弹性体（TPU） TPU的高分子硬段由扩链剂（如丁二醇）加成到二异酸酯上形成，软段由聚酯或聚醚构成。TPU的品种多，性能范围广，如拉伸强度为25～70MPa。
TPU的耐磨性非常突出；添加石墨、二硫化钼、硅油和氟化物后，摩擦系数显著降低；撕裂强度高，回弹性好，耐油；在干燥条件下的最高使用温度为70～80℃，脆化温度可达-53℃。TPU可用于制作鞋底、胶轮、手柄、仪表板和密封件等。注射加热温度为190～240℃，模具温度为20～40℃。注射时成型收缩率为0.8%～1.4%。TPU的改性品种很多，透明级的透光率可达85%。
（5）聚酰胺系热塑性弹性体（TPAE） TPAE也是由软、硬嵌段交替组成的多嵌段共聚物，其硬段为聚酰胺PA，软段为聚酯或聚醚。它的硬段有许多种（如PA6、PA66、PA11和PA12等），加上软硬段比例不同，使PATE有许多品种和相当宽的性能变化可调配，如邵氏硬度可在65A～75D范围内调节。
TPAE的低温韧性好，回弹性高，有良好耐油和耐化学药品性能。TPAE制品耐磨耗，接触面上压强和线速度的pv极限值比较高。它有较高的弹性模量和使用温度，可以用于制作体育用品的球拍和运动鞋，汽车用的软管、减振片、密封垫等，工业上用的传送带和轧辊等。TPAE的注射加热温度为200～260℃，模具温度为20～50℃。
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