1.钢筋土外罐建造
（1）钢筋混凝土灌筑桩基 根据土壤基础结构不同，可采用岩石桩基、钢桩或钢筋混凝土灌筑桩。
此基础设计为钢筋混凝土灌筑桩，采用C40等级水泥，屈服强度400MPa的高强度钢筋。冲击钻机钻孔到要求的深度后安装预制好的钢筋笼，混凝土浇筑，最后养护。每根桩基顶部安装有防震橡胶垫，上、下有盖板及锚固杆，分别浇筑桩基和混凝土承台内。
（2）钢筋混凝土基础承台 基础承台采用C50等级水泥，屈服强度400MPa的高强度钢筋。中心部分分四块施工，周围部分施工时，在浇筑前布置钢筋、预应力护套/锚固铸件、预埋件，模板安装。混凝土按照要求的配比混合后，用混凝土泵分多次浇筑，最后进行养护。
（3）外灌壁浇筑 预应力混凝土外罐壁分十一层，从下至上逐层浇筑。首先布置钢筋、预应力护套、预埋件及模板安装，进行混凝土浇筑、养护；再以同样顺序进行上一层墙体的浇筑。在角保护上部靠近墙体内侧，考虑到工作温度较低，采用具有-20℃低温性能的高强度钢筋。
（4）罐壁顶部承压环安装 外罐壁在浇筑第十一层前，安装承压环，将重量126.45t、材质EN10025S355K2G3、板厚PL-35mm及PL-25mm的结构预制成22段，预埋螺栓焊接完成后，吊装于罐壁顶部组装焊接，检验合格后进行混凝土浇筑。
（5）罐顶结构空气升压 罐顶结构气升是工程施工的里程碑。由于储罐的顶部是钢结构的半球形拱顶，结构自重为670t。考虑到施工进度及安全性等因素，采取通常的空气压升方式：在储罐里的地面上建好的罐顶结构与罐壁密封，为防止空气升压过程的倾斜、偏移，罐顶上均布28条平衡钢索，一端固定于罐底中心，另一端固定于承压环上，中间布置滑轮及支撑件。
空气升压时用三台大型鼓风机，一台备用，两台鼓风机同时向罐顶里鼓风，在空气压力下，罐顶匀速、平稳升起。空气升压到位后，与预埋于墙体的顶部承压环固定、焊接。空气升压法的优点是投用设备少，高空作业少，节省施工机具及辅助用料。罐的密封、平衡系统是关键，要求动力源苛刻，施工安全最为重要。对10万m3以上的大型拱顶罐的制造安装，更具有其他施工方法不可替代的优点，具有广阔的发展前景，值得推广应用。
（6）球面穹顶结构的建造 穹顶为半径82m的球面结构，H型钢作为钢梁，顶部铺碳铜板，材质为EN10025 S275 J2G3，顶版上焊接预埋螺柱，升顶后固定于浇筑在混凝土罐壁顶部的承压环上。罐顶布置高强度钢筋，以加强混凝土。在罐底部拼装钢构架，支撑于15m高的中心柱及28个11.647m高的临时立柱。安装时，将预制好的钢梁单片一端固定于中心柱上，另一端搭在混凝土壁的临时支撑上，为保持结构平衡，采用对称、均匀安装。安装完成钢梁后，进行罐顶铺饭，在顶板上使用螺柱焊机进行螺柱预埋件的焊接作业；同时在罐底预制铝合金吊顶，吊顶杆用螺栓连接于罐顶钢梁上；然后将预制好的铝合金吊顶提升，与吊顶杆连接。空气升压前，将罐顶上的人孔、接管、电缆托架等附件一起安装上去，以减少高空作业的工作量。布置钢筋完成后，分两次浇筑混凝土。
（7）外罐壁预应力张拉 混凝土墙体浇筑养护完成后，竖向分布122根，环向220根，型号为19T15S、抗拉强度1860MPa钢绞线，穿进预埋于墙体的护套中，竖向钢绞线两端锚于混凝土墙底部及顶部：墙体环向的钢绞线每束围绕混凝土墙体半圈，分别锚固于布置成90°的四根竖向扶壁柱上。用液压设备拉伸到设计的应力两端固定后，进行水泥灌浆。
（8）吊顶甲板制造 吊顶甲板为厚度3.5mm的镁铝合金ASTM B209M-Alloy 5083-0，焊缝为搭接形式，罐底预制。焊接采用ϕ1.2mm的AWS A5.10M ER5183，伊萨OK Autrod 18.16焊丝，氩气保护的GMAW焊接工艺，具有焊速快、熔敷金属量少的特点，并结合正确的焊接顺序，有效地控制结构变形。甲板加强结构与甲板为断续焊，预制完成后，整体提升与已和罐顶结构连接的吊杆用不锈钢螺栓ASTM A320M Gr.B8连接。
2.内罐结构制造
（1）罐底板结构 内罐底部按照从下到上、从内到外、由四周到中间的顺序施工。内罐有两层底板，均为ASTM A553M Type1质量分数为9%Ni钢。先进行第二层罐底环板安装；焊接完成后，进行底板铺设，接头均为搭接焊缝，采用手工焊工艺。焊接时为防止变形，采用合理的焊接顺序：①环板焊接；②横向短焊缝；③纵向长焊缝从中间向两侧；④环板与边缘板焊缝；⑤边缘板之间焊缝；⑥边缘极与中心板焊缝。焊接过程中适当放置重物及点固锁板起辅助作用。第一层罐底板的铺设方法同第二层，只是在罐壁板与环板焊缝完成后才进行⑤、⑥的焊接。
（2）内罐壁板及加强结构 内罐壁板材质为ASTM A553M Typel质量分数为9%Ni钢，通常应用于LNG储罐的内罐材料。热处理状态是淬火+回火，具有理想的细晶粒组织——铁素体及少量的稳定奥氏体，并严格控制化学成分，如硫、磷含量。在出厂前或在施工现场确认合金成分Ni的含量、力学性能及化学成分。质量分数为9%Ni钢对磁性很敏感，为避免现场焊接时产生电弧偏吹，要求出厂钢材的磁感应强度最大为5×10-3T，同时现场施工时远离强磁场，并准备消磁设备。内罐壁共十层，每层由22块板组成，板的卷制、坡口准备已加工完成，施工时由下至上逐层安装、焊接。吊装采用吊车及罐顶电动绞车。第1层壁扳安装时，要确定在环板的准确位置，并考虑焊接收缩余量。用专用卡具及辅助工具以调整位置，保证组装质量。纵向焊缝定位焊时，必须四块以上板就位后才可实施。壁饭2层以上施工时，安装一周内外可拆卸临时作业平台，固定于壁板上，随壁板逐层升高而拆装。底板与壁板角焊缝的焊接，至少应安装完第3层壁板及第1、2层壁板全部焊完后方可进行。壁板厚度达到14.7mm的对接焊缝，采用双面坡口形式，小于14.7mm的对接焊缝采用单面坡口，双面焊接，以减少焊接工作量，同时可减小变形。环缝采用背面焊剂保护埋弧焊条焊工艺；其他焊缝采用焊条电弧焊工艺。焊材的选用除满足力学性能要求，更主要的是焊缝金属线膨胀系数要与质量分数为9%Ni钢接近，因为焊缝受到了激烈的热循环，在低温服役时避免产生应力集中疲劳破坏。资料显示，焊条电弧焊工艺的AWS A5.11M/ENiCrMo-6；伊萨OK92.55焊条，以及埋弧焊工艺的AWS A5.14/A5.14M ERNiCrMo-4，法国Bohler Thyssen的Thermanit Nimo C276焊丝，匹配EN 760/SA FB 255 AC H5/Marathon104焊剂，线膨胀系数最接近母材，并按照设计技术要求及BS EN ISO15614标准进行焊接工艺评定。
质量分数为9%Ni钢具有良好的焊接性能，对冷裂纹的敏感性很低。要保证焊缝高强度及低温韧性，焊接时要控制焊接参数，特别是预热/层间温度及热输入。通常厚度小于50mm的焊缝无需预热，焊前温度高于10℃即可。层间温度控制在150℃以下，以避免焊缝热影响区韧性的下降。焊缝金属属于奥氏体材料可避免热裂纹的产生。热输入的控制是保证焊缝力学性能关键，在1～3kJ/mm范围，采用直焊道技术，特别是立焊更不要摆动过宽，增大熔池。焊缝返修对焊缝性能产生不利影响，因此返修操作按照返修程序的要求操作，并相同位置的返修次数限制一次。(www.xing528.com)
LNG储罐核心是内壁质量分数为9%Ni钢的焊接，施工条件差，焊接难度大，技术要求高，需采取有效的质量控制手段：所有坡口都采用机加工，保证良好的组对质量；选择合格并富有经验的人员，进行现场培训、考试合格，取证上岗作业；严格执行相应的焊接程序，并有专人进行焊接参数测量，保证程序的严格执行。
壁板焊接时，应先进行立缝的焊接。为控制变形，在立缝焊接前，应先将焊缝用卡具进行刚性固定，焊工进行对称焊接。环缝焊接时，施焊人员必须对称分布、统一焊接规范、统一焊接方向。所有的立焊缝、环向焊缝的打底焊，均采用分段焊接；每条焊缝均先焊内侧，后焊外侧。
3.罐体保温
为了限制热泄漏进入到液化天然气储罐内，必须使用保温材料，储罐的不同部位使用不同类型的保温材料。内层罐和外层罐之间的环形空间填充膨胀珍珠岩，内层罐壁的外侧安装弹性玻璃纤维保温毯，保温毯为珍珠岩提供弹性，因为储罐由于温度变化而产生收缩，并且防止珍珠岩的沉降。保温毯还有利于储罐惰性处理过程中，吹扫气体的流动。防止液化天然气储罐罐顶的热泄漏，是在吊顶上安装保温材料，铺设厚度1.2m的膨胀珍珠岩。气密性试验合格后，进行内顶保温层的安装及夹层填珍珠岩。首先在内罐壁外包一层纤维玻璃棉，绑轧好后用专用加热设备加热到900℃后，从顶部往下装填珍珠岩，分层装填，分层夯实，直至到顶；最后进行顶部甲板珍珠岩的铺设。在进行珍珠岩灌注时，要选择良好的天气进行，以防受潮。
储罐保温的另一个关键区域是储罐底板。应用泡沫玻璃砖作为底部保温层，除了具有足够的保温性能之外，这些材料应该具有足够的机械强度可以承受液体负荷。罐内外圈为钢筋混凝土环梁，在其下部的两层硬质泡沫玻璃保冷块的密度为140kg/m3，承载内罐壁重量，中间密度为120kg/m3。最高容许液体扬程受到泡沫玻璃机械强度的限制。储罐保温由于设计复杂，层数较多，从下至上包括：防潮衬板→混凝土找平层→中间垫毡层→硬质泡沫玻璃保冷块→中间垫毡层→硬质泡沫玻璃保冷块→中间垫毡层→干沙层→罐底板→混凝土找平层→中间垫毡层→硬质泡沫玻璃保冷块→中间垫毡层→干沙层→罐底板。施工时交叉作业较多，按照从下到上、从内向外的施工顺序，并协调施工人员合理安排施工是关键。
4.罐的检验与试验
（1）储罐检验
1）PT检验。内罐底环板焊缝、壁板与环板焊缝的根部焊道和盖面焊道、罐壁板焊缝，执行标准EN571-1。
2）射线探伤（RT）。所有内罐质量分数为9%Ni钢壁板及环板的对接焊缝、加强结构的对接焊缝，按照BS7777标准进行100%检验。焊缝由于焊缝金属与母材的化学成分差别较大，单片黑度不能满足要求，必须用双片，中间隔一层铅箔，才能保证焊缝、热影响区及母材的焊接质量，以满足底片的黑度要求。
3）真空箱检验。储罐安装一个很重要的工序，就是对所有焊缝进行真空试验，以确保焊缝的气密性。内罐底板焊缝，包括环板对接焊缝（水压试验前、后检验两次）、底部防潮衬板焊缝、角保护板、混凝土壁防潮衬板焊缝、承压环焊缝、罐顶板焊缝，以及贯穿孔与罐顶板间焊缝，按照BS7777标准进行100%检验。
4）焊缝合金成分鉴定（PMI）。质量分数为9%Ni钢内罐的每个垂直焊缝、环焊缝及其他焊缝，每3m或每个焊缝抽检一点，确认焊缝金属的Ni、Cr、Mo含量在规定的范围内。
（2）储罐试验
1）内罐水压试验。罐内充海水，试验水位高度20.856m，进行盛水试漏，在空罐、1/4，1/2、3/4液位高度和盛满水时，分别进行基础沉降、环向位移、径向位移、倾斜的测量，做好记录，并检查结构是否渗漏及变形情况。水压试验完成后，对罐底板搭接焊缝、环板对接焊缝及罐壁板与环板的T形焊缝进行第二次真空检验。
2）气压试验。内罐盛水试漏合格后，将外罐开口大门复位，进行焊接。经检验合格后，进行外罐气密试验。气压试验压力36.25kPa，保持最少1h，用肥皂水检查外罐壁、罐顶是否漏气；负压0.5kPa检测真空阀（VSV阀）、安全阀（PSV阀）的性能。
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