减少棉纱结杂质的措施建议

成纱结杂对纱线和织物的影响主要体现在：影响纱与布的外观；影响染整加工质量，这是由于棉结大部分由低成熟纤维缠结而成，特别是软僵死的纤维，对染料的亲和能力差，吸色性能差，染色不匀，易造成染色后布面白星疵布，特别是深色织物，这种现象尤其明显；恶化半制品和成纱条干。

可见，成纱棉结杂质对纱和布有重要的影响，制订具体地消除结杂的措施是提高产品质量，正确处理产量与质量的关系和节约用棉的一个重要课题。

（一）合理选配原棉

合理选配原棉是降低棉结的基础。从降低成纱结杂方面考虑，配棉时主要应考虑如下几点。

1.选择成熟度与轧工质量好的原棉 成熟度系数在0～5之间，正常纤维的成熟度系数在1.5～2之间。小于1.5的为欠成熟纤维或不成熟纤维，完全不成熟的纤维成熟度系数为0，成熟度系数大于2的为过成熟纤维。已有研究表明：棉纤维成熟度适中，吸湿性小，单纤维强力高，天然卷曲适中，纤维弹性、刚性和抱合性好，在清梳加工中不易受到揉搓和纠缠而形成棉结。纤维细度适中，纤维中短绒含量少，纺纱过程中受摩擦不易纠缠，不易黏附在机体上被带入须条后经搓揉而形成棉结。一般原棉成熟度系数控制在1.56～1.75之间。

轧工方法对成纱棉结的影响十分明显。用锯齿轧花机加工的原棉，由于锯齿高速回转，对籽棉的打击比较强烈，纤维易被切断或揉搓成棉束、棉结等疵点，这类疵点在清、梳工艺处理中不易被排除。同时由于纤维在锯齿轧花机中受到过分打击而疲劳，易纠缠成棉结。棉网棉结中原棉棉结占5%～20%。实践证明，锯齿棉经清花处理后，钩型棉束比皮辊棉多3～4倍，不过锯齿轧花机上有排僵装置，排僵能力比皮辊轧花机好。皮辊轧花机对籽棉作用比较缓和，对纤维损伤少，棉结、棉束类疵点少，原棉棉结仅占棉网棉结总数的0～5%，棉网清晰度好。

2.选择带纤维籽屑、软籽表皮等疵点少的原棉 原棉中杂质分两大类：甲类杂质为棉籽、破籽、不孕籽、尘沙、枝叶等，这类杂质的特点是光、大、圆，与纤维黏附力弱，受撕扯、打击后易与纤维分离，只要合理配置工艺，较易清除；乙类杂质为索丝、僵棉、棉结、带纤维籽屑、带纤维软籽表皮、短绒、死纤维等，这类杂质与纤维黏附力强，在开清加工中较难清除，对成纱结杂的影响很大。

3.选择含水适中的原棉 原棉含水率高，纤维间粘连大，刚性低，易扭曲，杂质不易排除；含水率过低，杂质易碎裂，成纱结杂增多。

（二）加强清梳工序工艺控制

根据纺纱工序对棉结生成的影响分析可知，梳棉工序棉结增加最多，也是后部工序产生棉结的主要原因。但是良好的棉卷结构是梳理作用发挥完善的有利条件，棉卷结构良好，才能有效发挥梳棉机的梳理和排除结杂的效能，结杂在梳棉工序才能得到有效排除和少产生新的结杂。因此，清梳工序是重点控制工序。

1.降低棉卷或棉流的结杂 原棉在开清棉加工过程中受到各机械打手的撕扯、打击和梳理，纤维易受到损伤而产生短绒，经过揉搓易形成棉结。要降低棉卷或棉流的棉结和杂质，应做好以下几方面工作。

（1）根据原棉含杂数量和内容合理确定除杂原则。开清棉工序的除杂应本着“先松后打，早落防碎，先落大杂，后落小杂”的原则，以排粗大杂疵为主。若原棉中含大杂较多，应考虑在清棉工序中多落；若原棉中含细小杂质或黏附力较大的带纤维杂质较多，则应考虑清棉工序适当少落，以免损失过多好纤维以及造成杂质破碎。一般情况下，棉卷含杂率应控制在1%左右，控制统破籽率为原棉含杂率的70%～90%，除杂效率为50%～60%。

（2）根据原棉性质合理确定打击点数量。打击点的选择本着不同原棉进行不同处理，一般考虑以下几个方面。

①对成熟度差、含杂高、细度细的原棉，可先松后打，一般经3个打击点。

②对成熟度差、含杂少、细度细的原棉，要多松少打，一般经2个打击点。

③对成熟度好、含杂少、细度一般的原棉，可松打交替，以少打为原则，一般经2～3个打击点。

（3）合理确定打手形式和打击速度。开清棉工序在提高纤维开松度的同时，坚决杜绝以纤维损伤和杂质破碎为代价，否则将会导致成纱的结杂粒数等各项质量指标恶化。根据不同打手形式对纤维的损伤程度，在开清棉工序需避免采用刀片打手，应以梳代打，采用锯齿打手、梳针打手或鼻形打手进行开松除杂，以减少棉结的产生和杂质的破碎。

各打手速度，尤其是握持打击的打手速度，应根据纤维细度、长度及成熟度情况进行调整。马克隆值大的纤维成熟度好，强力高，考虑到除杂，打手速度可增高一些；而马克隆值低、成熟度差的纤维，应适当降低打手速度。

（4）视原棉性状、棉卷含杂和含短绒率，合理确定各工艺参数。

对于品种复杂、质量差异大、棉卷含杂和短绒率高的原棉，在工艺参数的配置时，可从以下方面考虑。

①多松早落。利用棉箱的特点，增加落杂区；调整输棉帘之间的撕扯速比，增加帘子的角钉密度，减小角钉直径。

②薄喂轻打，减少喂棉量。适当降低打手速度。根据杂质大小，结合调整尘棒隔距，使应落的杂质尽量早落。

③在不影响打手除杂的前提下，适当增大各凝棉器的风量，增加排除的短绒数量。

④对于细而长的原棉，可以减小给棉罗拉握持力或采取自由打击，以提高除杂效率。

⑤根据原棉含杂内容的不同，应采取不同的补风形式。如果原棉含杂粗大，则采用较大的补风。如果原棉含细小杂质，应减小补风量或者不补风，减少杂质回收，同时适当控制打手前方吸棉风扇速度。

⑥低级棉由于成熟度差，轧工不良，强力低，含水率高，疵点多，一般采用少打、轻打、薄喂、早落少翻滚的工艺，以提高除杂效率，减少纤维损伤，减少束丝和棉结。

⑦正确调整开清棉机各处的隔距。给棉罗拉与打手的隔距要根据加工纤维长度合理调节。如加工纤维长度长，隔距应适当加大；打手与尘棒隔距在不堵车的情况下越小越有利于对原料的开松与除杂。该隔距要根据机台产量、原料的开松程度和加工纤维性能合理调节。如果机台产量高或原料开松度好，隔距应放大；加工化纤时要比加工棉时隔距大。尘棒间的隔距增大，除杂作用强，但落棉会增加。该隔距应根据加工原料的含杂情况制订，如原料的含杂多，特别是原料中含有与纤维易分离的杂疵多，隔距应偏大掌握。

（5）保持机械状态良好。保证清花设备气流畅通、隔距合理、通道光洁，降低棉块棉束和返花反复搓揉有利于减少棉结。

2.合理配置梳棉工艺，控制生条结杂和短绒 梳棉工序是控制成纱结杂的重点和关键工序。梳棉机除细小杂疵能力较强，一般能清除原棉中带纤维杂质一半以上，但经过梳棉工序，杂质的碎裂情况也比较严重，如控制不当，棉结的形成也较多，因此，要加强梳棉工艺控制，从“增强分梳，充分除杂”和“减少返花和纤维搓转”的角度，严格控制生条结杂。

（1）合理设置梳棉机主要机件运行速度。根据报道，梳棉机主要机件的运行速度对棉结生成量的影响见表1-58。可见，适当偏低的刺辊速度、锡林速度和道夫速度，适当偏高的盖板速度，可明显减少成纱棉结数量。

表1-58　梳棉速度对棉结的影响

①刺辊速度：刺辊速度高，虽然纤维的分离度和除杂效率提高了，但是由于给棉罗拉握持下的棉层开松尚不充分，使损伤纤维数量及杂质破碎程度增加，反而恶化了成纱质量。对于刺辊速度的调节应在适当考虑提高纤维分离度的同时，重点减少纤维损伤和杂质的破碎。刺辊速度一般不能高于900r/min，具体可根据生产纤维的性能及品种而定。例如，生产中加工棉纤维时，刺辊速度一般在800～900r/min；加工棉型化纤时，刺辊速度应降低，一般控制在700～800r/min；加工中长化纤时，刺辊速度在600～650r/min。

②锡林速度：提高锡林速度后，梳理力并不成比例增加。据测，当锡林速度由300r/min提高到600r/min时，梳理力只增加10%～20%，因此，对损伤纤维的副作用并不十分显著。锡林速度的提高，可减轻梳针负荷，提高分梳质量，减少棉结生成量。近20年来，高产梳棉机的锡林速度已高达600r/min。

就减少刺辊返花而言，为保证纤维顺利向锡林转移，减少刺辊返花及因刺辊速度高而对纤维造成的损伤和短绒增加，一般加工棉时，刺辊与锡林的线速比在1∶1.7以上；加工棉型化纤时，二者的线速比在1∶1.9以上；加工中长化纤时，线速比在1∶2.4以上。

③盖板速度：盖板速度过小，短绒易充塞锡林针根，对分梳不利而增加棉结数量；盖板速度提高后，增加了单位时间内走出锡林盖板工作区的盖板根数，从而增加盖板花数量，去除的棉结、短绒、细杂量增多，有利于提高生条质量，对降低纤维损伤、减少成纱棉结有利。同时，盖板负荷减少，有利于锡林、盖板针齿抓取纤维，从而提高了梳棉机的分梳能力和减少棉结在锡林盖板工作区的生成。

活动盖板反向回转，即盖板从原来的与锡林同向回转改为反向回转，有利于提高锡林盖板间梳理和除杂作用。盖板正转时，进入工作区的头几块盖板很快就被纤维充塞，行至中前区盖板是在充塞情况下超负荷工作，其分梳除杂作用就较差。盖板反转后，除后区头几块盖板充塞较多外，其余中前区盖板充塞均比正转时少得多，这对锡林盖板的充分分梳除杂极为有利。如某纱厂试验在正反转盖板花率相同的情况下，反转后成纱棉结比正转时降低36%，成纱粗节降低22.8%，细节降低20%。盖板反转效果好，国内外新机已普遍采用。

④道夫速度：因为棉纤维抱合力差，棉网易坠和烂边，道夫速度应适当降低。

（2）合理调整机后除杂工艺。梳理机除杂工艺的确定对落棉率有影响，而落棉率对成纱棉结的影响见表1-59。可知，落棉率与生条结杂数、成纱棉结成负相关关系。落棉率高，短绒含量少，在梳棉加工中纤维呈单纤化，促使纤维平行伸直度提高，从而使纤维和杂质分离，有利于杂质的排除，能明确减少生产棉结杂质粒数，降低成纱棉结数量。

表1-59　落棉率对成纱棉结的影响

其中，后车肚落棉与机后除杂工艺的设置有关，包括除尘刀和小漏底工艺。

①除尘刀工艺：目前大部分棉花加工企业普遍采用皮清机，处理后的原棉含杂率较低（特别是含大杂较少），而含细杂较多，纤维损伤严重，短绒率较高。根据开清棉工序“早落、少落、少碎、多松、轻打”的原则，除尘刀的除杂工艺配置侧重于“提高除尘刀安装高度，加大除尘刀安装角度”。

提高除尘刀安装高度后，第一落杂区长度虽然有所减短，但如果适当减小除尘刀至刺辊的隔距（如由0.38mm减小到0.3mm），除尘刀切割进入车肚的附面层比例并未减少，不会降低第一落杂区的除杂效果。同时，第二落杂区的长度增加，使纤维与细小杂疵在第二落杂区的附面层内悬浮时间增大，纤维与细小杂疵在附面层内层更加清晰，如果适当减少小漏底进口隔距（如由8.5mm减少到5mm），则更多的细杂、棉结和短绒随小漏底分隔进入车肚被清除。因此，提高除尘刀高度，同时配以缩小除尘刀与刺辊隔距及小漏底进口隔距，反而能有效地排除细小结杂和短绒，提高机后的除杂效率。

增加除尘刀的安装角度，可减小除尘刀工作面前面的涡流，如图1-29所示。假设除尘刀至刺辊的隔距为0.3mm，则刺辊附面层中厚度小于0.3mm的气流顺利通过除尘刀和刺辊隔距点，而厚度大于0.3mm的气流则被除尘刀切割，高速气流撞到除尘刀后会折射变向。除尘刀安装角度越小，气流的折射角度越小，内层气流折射变向后与外层气流相遇，由于气流速度高于外层气流，造成除尘刀工作面前面出现一个气流紊乱区（涡流区），形成涡流，造成落棉不稳定，部分长纤维在涡流的作用下成为落棉。比较图1-29中的两种除尘刀安装角度可明显看出，除尘刀安装角度较大的气流紊乱区远远小于除尘刀安装角度较小的气流紊乱区。因此，增大除尘刀安装角度，可以有效地减小除尘刀工作面前面的涡流，稳定车肚落棉。

图1-29　除尘刀不同的安装角度

另外，加大除尘刀安装角度，还可消除除尘刀挂花现象，加强可纺纤维的回收。在除尘刀安装角度小于90°时，附着在除尘刀工作面上的纤维团在沿除尘刀工作面向下滑落时，除尘刀工作面对纤维起到托持作用，且附面层气流对除尘刀工作面的作用力也增加了纤维在除尘刀工作面下滑的阻力。而当除尘刀安装角度大于90°时，纤维团在重力和气流的作用下，很容易下落，不会造成除尘刀工作面的挂花现象。此外，加大除尘刀安装角度后，除尘刀前面的气流更易补入第二落杂区的附面层，从而使一部分落下的长纤维得到回收。

②小漏底工艺：小漏底与刺辊的进口与出口隔距以偏小掌握为宜（如由8.5mm×1.5mm减小到5mm×0.56mm），使进入小漏底的气流量减少，一方面增加了第二落杂区的落杂量，另一方面使小漏底内的静压值降低，加之小漏底与刺辊进出口的隔距逐渐减小，小漏底内的静压值自进口到出口平稳增高，使气流从尘棒间和网眼中均匀、缓和地排出，部分进入小漏底并悬浮于刺辊附面层外层的细杂、短绒因隔距逐渐收小和静压值逐渐增高而随气流从尘棒间和网眼中排出，有效地减少了生条中棉结杂质含量。降低小漏底隔距后，由于小漏底内的静压值降低，气流从尘棒间和网眼中流出的速度明显降低，使小漏底糊花现象得到缓解。降低小漏底出口至刺辊的隔距后，由刺辊带入锡林刺辊三角区的气流量减少，有效地减少了锡林刺辊三角区的静压值，使小漏底内的静压值受到的影响减弱，从而保证了小漏底内的气流运行畅通，也使小漏底糊花现象得到缓解。

（3）调整好梳棉机各处隔距配置。

①给棉板与刺辊隔距：适当放大给棉板与刺辊的隔距，刺辊对纤维层的始刺点降低，刺辊锯齿对原棉的刺入深度变小，因此，刺辊对纤维的分梳强度降低，有效保护了纤维，使生条中的短绒率降低，棉结量减少。从减少生条中的短绒和棉结的角度考虑，给棉板与刺辊的隔距不宜过小。

②锡林与盖板间隔距：从理论上讲，锡林与盖板隔距减小后，两针面间的间隙带变小，使浮于锡林与盖板针面间的纤维减少，同时，纤维在两针面之间转移所需时间缩短，在两针面间转移的次数增加，有利于提高分梳质量和减少棉结生成。但是，如果锡林与盖板间隔距过小，会导致针齿的充塞，反而增加了内层纤维及两针面间的纤维数量，使参与梳理转移的纤维减少，严重时会造成锡林绕花，从而增加生条棉结含量。

一般机台产量高，隔距应适当放大。加工化纤时，由于化纤导电性能差，产生静电不易清除，易造成缠绕锡林，此时隔距应偏大掌握；加工棉型化纤时，锡林与盖板隔距要比加工棉中特纱时增大0.05mm及以上；加工中长化纤时，锡林与盖板隔距要比加工棉型化纤时再增大0.05mm及以上。

③锡林与道夫间隔距：锡林与道夫之间的隔距是影响道夫转移率的关键，减小锡林与道夫的隔距，可提高道夫转移率，显著减少了纤维进入锡林盖板工作区的次数和因纤维被反复梳理而增加短绒、搓出新棉结的机会。因此，锡林与道夫间的隔距在机械状态允许的情况下，以偏小（尤其是高产梳棉机）掌握为宜。

图1-30　减小后罩板与锡林进口隔距后气流流动情况

④前、后罩板与锡林隔距：减小后罩板进口隔距，加大前下罩板出口隔距，可以稳定气流，提高纤维由刺辊向锡林的转移及道夫的凝聚作用。

如图1-30所示，减小后罩板与锡林的进口隔距后，进入后罩板的气流B减弱，进入刺辊罩的气流A加强。由于刺辊与锡林的针齿倾斜方向与气流运行方向相反，气流A有助于纤维从刺辊针齿上滑脱，气流B不利于锡林针齿握持纤维，且对转移到锡林针面上的纤维状态起到破坏作用。因此，减小后罩板与锡林的进口隔距后，气流的重新分配不但有利于提高纤维从刺辊向锡林的转移能力，而且也有利于保持锡林针面上的纤维状态，对减少棉结有利。

加大前下罩板出口隔距后，有利于锡林针齿上的纤维尾端上扬，提高了纤维被道夫针齿抓取的机会，增强了道夫的凝聚作用，提高了道夫转移率，减少了纤维进入锡林盖板工作区的次数和因纤维被反复梳理而增加短绒、搓出新棉结的机会。另外，由于前下罩板的收缩率减小，降低了前下罩板内的静压值，减弱了锡林道夫三角区的涡流现象，减少了纤维在锡林道夫三角区停留的时间和反复翻滚的现象，有利于减少生条棉结，提高纤维的伸直平行度，避免了棉网出现云斑、落网现象。

（4）采用刺辊分梳板和固定盖板。在刺辊下方安装分梳板并在锡林上安装后固定盖板后，可对经刺辊在给棉板处分梳后的纤维进一步进行分梳，使未分离的纤维进一步分离，同时也使刺辊上的纤维进一步定向，保证进入锡林与盖板工作区的纤维状态良好，减少纤维在进入锡林与盖板工作区后的搓转，从而减少棉结的生成。

国内外许多新型高产梳棉机均安装了刺辊分梳板和固定盖板，与普通梳棉机相比，两者清除棉网中结杂的作用有显著差异（表1-60）。

表1-60　固定盖板在清除棉网中结杂的作用

（5）采用新型针布。针布是包覆在梳棉机锡林、道夫和盖板表面不同规格的针齿器材，是梳棉机的关键梳理元件。针布的规格型号、工艺性能及制造质量，直接影响梳棉机分梳、除杂、均匀混和和转移功能。

①相对于弹性针布来讲，金属针布具有如下特点：

a.梳理过程中针布齿条无伸长，不变形，设计的各个角度都不会变化，能承受大的梳理力和离心力，并可采用紧隔距强分梳工艺，为梳棉机高速、高产、优质创造了独特的条件。

b.齿形和规格可变参数多（图1-31），适纺性高。

图1-31　金属针布尺寸示意图

A—总高 B—齿深 C—基厚 D—齿距 E—齿厚 α—前角 X、Y—齿尖角

c.齿形在梳理过程中对纤维产生的下沉阻力和上浮升力可有效防止纤维充塞并改善梳理效能。

d.梳理过程中，不论梳理力如何变化，纤维在针齿上的平衡不易破坏，纤维不易下沉或滑脱，再加上齿深小，因此金属针布纤维层少，负荷轻，纤维交替作用强，有利于改善产品质量，并提高成品率和节约用棉。

e.梳理过程中针齿不变形，有利于提高梳理度。

f.抄针、磨针周期长。(www.xing528.com)

g.效率高，产品质量好，并可使梳棉机产量成倍提高。

随着高产梳棉机的发展，老式梳棉机的更新改造，金属针布逐渐替代弹性针布。新型针布在普通针布的基础上对针高、针齿及针的外形等方面进行了很大改进，形成短、浅、尖、薄、密、小等特点的金属针布，即齿矮（A小）、尖浅（B小）、薄密（E、C小）、工作角小（X小），具备对纤维良好的握持与穿刺能力，能够阻止纤维下沉，减少充塞，使针尖面负荷轻，不需要经常磨针等优点。

新型高效锡林齿形采用直齿平底及鹰嘴形两种结构；道夫针布采用深而细的基本齿形，直齿圆弧形齿尖及鹰嘴形或组合型齿尖，针齿侧面加横纹，如图1-32所示。

图1-32　部分新型针布齿条齿形

采用新型针布，可提高梳棉机针布锐度和分梳效果，加强对纤维的分梳，促使梳棉机具有良好的释放和转移能力，提高纤维伸直平行度和棉网清晰度，能有效减少生条棉结和成纱棉结。

②在使用新型针布时应注意如下几个方面。

a.新型针布的配用必须根据纺纱线密度、纤维性质（棉、化纤、中长、超细、细旦纤维）、配棉等级、锡林速度分别正确选用。目前国内外金属针布厂已提供了各种类型的新型金属针布，供梳棉机使用。

b.不论各种纺纱线密度、加工纤维性质、配棉等级、锡林速度等都有配套的锡林、道夫、盖板及刺辊锯条的针布，配套使用能提高新型针布梳理性能及清除结杂的能力，提高梳理质量，更好地发挥新型针布的作用。

c.对针布的加工质量要求是齿尖平整、光洁、耐磨等。目前国内外有许多生产新型针布的工厂，产品质量不一，尤应认真选择。国外如格拉夫（瑞士）、EEC（英国）、HOLL（德国）、全井（日本）等针布性能好、耐磨、精度高、锯齿光泽锋利；国内上海、南通、无锡、青岛等地也有生产，选用时要个别注意针布加工质量。

d.要及时对锡林、盖板等针布进行周期维修及磨砺，保证针布锯齿的锋利度。随着磨针周期增加，生条棉结含量增加。梳棉机锡林、盖板针布的磨砺周期不能太长，在可能的条件下，要尽量减少短磨针周期，以保持生条棉结含量在较低水平上，提高生条质量。一台锡林、盖板针布大约可加工200～1000吨原料（具体视纺纱线密度、工艺设计、原料性能不同而不同）。

（6）提高设备运转状态，保证生条质量。梳棉机上棉结的形成主要是返花、绕花以及纤维的搓转造成的。除了与上述提及的梳棉机各工艺参数的合理配置有关外，锡林针齿如有轧伤、毛刺、油渍、锈斑、光洁度较差等，分梳部件平整度和圆整度差，漏底安装不良，表面粗糙挂花等，都会使生条棉结增加。因此，在优化工艺的同时，还应加强对梳理机各部件的维修保养工作，以保证设备始终处于正常的运转状态。

①加强对设备运转状态的监控检查。每天对生条结杂进行试验检查，对生条结杂超过该品种生条平均结杂20%的机台要进行封车检修，直到试验结果合格才允许开车。

②提高针布锋利度，做到“四快一准”。对锋利度较差的针布进行磨针处理，对有损伤、倒齿、断齿的针布进行更换或挖补。加强工艺上机检查，保证各部件工艺隔距准确到位。

③适当缩短揩车周期。定期用酒精揩光罗拉、喇叭口、大小轧辊、圈条盘等，确保纤维通道不堵、不挂、不粘、不缠、不返。

④保证滤尘设备正常运转。确保梳棉机各吸尘点有足够的风压和风速。梳棉机各部位气流的稳定与否对生条质量有着直接的影响，滤尘设备运转不正常，将会造成梳棉机各部分的气流紊乱，严重影响除杂、转移、凝聚和梳理，造成棉网云斑、破洞等问题。

（7）加强操作管理，稳定生条质量。

①要勤做清洁，防止飞花进入棉网。挡车工要及时清除盖板花，清倒大小尘盒，防止盖板花、尘杂重新进入到棉网中。对喇叭口、大轧辊、光罗拉、盖板内侧、道夫罩、观察窗等处的飞花要及时摘清扫除。刺辊、道夫三角区两端的小墙板易积聚短绒飞花，要经常用捻杆捻净。

②勤巡回、多检查，防止出现疵点棉条。道夫返花、剥棉罗拉缠花、给棉罗拉缠花、棉卷粘层、棉网破边、落网等情况出现时及时处理，并将已纺出的棉条掐净，严防不合格生条流入下道工序。

③时刻保证刺辊低压罩、道夫低压罩等吸尘点的尘杂管道通畅。挡车工要经常检查刺辊低压罩、道夫低压罩等吸尘点的尘杂管道是否连接不良、破损、堵塞等现象，要时刻注意刺辊低压罩是否有喷花、车肚落棉有吸不走等现象。如发现有上述情况，要及时停车处理。

3.加强精梳，减少精梳条结杂 精梳工序是生产高档精梳纱的重要工序，应本着“重准备、少粘卷、消条痕、把握定时定位、平衡落棉、缩小眼差、给棉钳板重加压、准咬合、两锋一准、提高精梳梳理度”的原则，减少成纱棉结，提高产品质量，提高纺纱生产效益。

（1）精梳准备工序对棉结的影响。精梳准备工序的主要任务是制成成型良好、层次清晰、卷装大、不粘卷、纵横向均匀的小卷，供精梳机使用。精梳准备工序对生条中纤维的伸直度、平行度和分离度的改善要适当。如过度提高纤维伸直平行度，易增加小卷粘连发毛，不利于精梳条条干质量，易形成棉结。因此对精梳准备工序的牵伸、并合数及罗拉隔距等工艺参数的配置应以满足精梳条质量要求为主。

根据实践经验，当采用条卷工艺时，条卷机牵伸应控制在1.35倍左右，并合数控制在20根以内，表1-61所示为条卷机采用不同的牵伸倍数、并合数及小卷定量时的棉结对比情况。表1-62示出条卷机采用不同的罗拉隔距时生成棉结的对比情况。可见，条卷机采用较小的牵伸倍数、较少的并合数，并采用较小的罗拉握持距，有利于减少棉结的生成。

表1-61　条卷机牵伸倍数和并合数配置对成纱棉结的影响

表1-62　条卷机罗拉隔距对成纱棉结的影响

并卷机在并合数为6个小卷时，牵伸倍数以不超过并合数为宜，并采用较小的罗拉握持距，在保证产量的情况下车速尽量减慢，有利于减少棉结的生成。

当采用条并卷准备方式时，预并条的并合数采用6根并合较好，牵伸倍数不能超过并合数。条并卷机的牵伸倍数应控制在1.5倍左右，小卷定量应根据所纺品种的纤维细度不同而设定。若小卷定量过重，棉层厚，当车间相对湿度过小时，棉层蓬松，由于受顶梳齿高度所限，小卷底部纤维得不到有效梳理。

综上所述，精梳准备工艺适当减少并合数和牵伸倍数，则精梳条短绒减少，且改善精梳机退卷粘连现象，有利于提高成纱质量，减少成纱棉结。

（2）合理调节精梳落棉率。采用FA261型精梳机，在不同的落棉率下纺制T/CJ（67/33）的13tex和CJ11.5tex的纱线，测试精梳纱中的棉结数量，结果见表1-63。可见，精梳落棉率与成纱棉结数量呈负相关关系，即随着落棉率提高，成纱棉结数量明显下降。生产中精梳落棉率的确定应同时考虑喂入卷质量和对成纱质量要求两方面，根据产品质量要求、生条含短绒率、棉结的情况以及精梳制成率对工厂经济效益的影响，确定一个最佳落棉量与棉结含量的适当比值。原则上，纺纱特数较细和成纱质量要求较高时，精梳落棉率要偏大掌握，其参考范围见表1-64；原棉或小卷质量差，如喂入卷含短绒较多时，精梳落棉率可偏大掌握。

表1-63　精梳落棉率对精梳条中棉结的影响

表1-64　纺纱特数与精梳落棉率的参考范围

精梳落棉率的增减可通过调整落棉隔距来实现。在原棉、设备及其他工艺相同的条件下，不论是前进给棉还是后退给棉方式，都是随落棉隔距增大，精梳落棉率增大，精梳条结杂粒数减小，对成纱质量有利。

（3）调整好锡林与顶梳工艺，保持良好的针面状态。锡林与顶梳是决定精梳棉条质量的最重要零件，精梳锡林负责梳理纤维丛的前端，使纤维伸直平行，并除去其中的短纤维和棉结杂质；顶梳负责梳理纤维丛的尾端，阻留短纤维和结杂。合理使用和充分发挥锡林与顶梳的梳理作用，是控制精梳棉结的关键所在。

①梳理隔距在锡林针不碰钳板的前提下以小为宜。梳理隔距小，则梳理充分，去除结杂效果好，但过小易出现钳板与针相碰。

②根据加工纤维长度和分离罗拉顺转定时确定锡林弓形板定位工艺。弓形板定位晚，则梳理充分，去除结杂效果好，但过晚会将前一周期纤维丛尾端梳下，影响接合质量。因此，弓形板定位应在保证不将前一周期纤维丛尾端梳下的前提下，以晚为宜。

③顶梳一排针的梳理负荷量为锡林的4.5倍左右。充分发挥顶梳对纤维丛尾端的梳理作用，才能更好地控制棉结和杂质。有些厂甚至采用双顶梳来增加梳理棉结。采用双顶梳后，同等条件下的精梳条中棉结量可降低30%～40%，但要注意采用双顶梳后落棉率的变化，加强顶梳的清洁工作。

④保持良好的锡林针面和顶梳针齿的良好工作状态。锡林针面出现断齿或歪齿，棉结就不易排除。一般定为锡林纵横向坏齿不得超过2片，若超出应及时更换，若发现锡林有嵌花现象，应查明原因，彻底排除；顶梳针齿要保持完整，不允许有断针、并针现象发生，若有应及时更换。同时，操作工应严格按照要求对顶梳进行全面细致地清洁，减少针齿挂花现象。

（4）精梳机毛刷速度和直径的影响。精梳机毛刷的作用是清除锡林针齿上的结杂、短绒，保持下次梳理正常，始终处于良好的运转状态。

如果整台锡林清洁不良时，可能的原因有以下两方面。

①毛刷速度变慢，主要原因是毛刷三角带松弛。当落棉率为18%，毛刷直径为100mm时，毛刷速度对成纱棉结的影响见表1-65。可见，提高毛刷速度，能有效地清洁锡林表面，排除较多的短绒和杂质，能明显减少成纱千米棉结数量。

表1-65　毛刷速度对成纱棉结的影响

②毛刷运行时间延长，使毛刷直径变小，毛刷刺入深度减小，对锡林的清洁效果降低。毛刷直径必须保持同台一致。

如果某一眼出现锡林清洁不良，造成棉网中棉结数量剧增时，应及时检查毛刷松动，清除吸风斗内的飞花。毛刷内嵌花，不利于锡林清洁，还会把毛刷上的结杂抛入棉网中，应立即更换毛刷，并调整毛刷与三角气流板的隔距。

毛刷与锡林线速比是个关键的工艺参数，选择得当，可以减少棉结。锡林速度加快，毛刷线速度也相应增加。如果提高车速时，应按实际情况，选择相应的毛刷速度，这样才能更好地清洁锡林，降低棉结。

（5）分离罗拉顺转定时与钳板摆动时间的配合。精梳机钳板的运动规律是前进慢、后退快，所以顶梳从棉层中抽出速度也快。此时若分离罗拉顺转还未结束，部分须丛尾端未能得到顶梳的梳理，则须从尾部棉结较多。因此，要根据纤维长度合理调整分离接合时间，以减少须丛尾部棉结的产生。

分离接合长度大小直接影响条干与棉结等成纱技术指标，分离接合长度过大易造成棉网搭头处棉结梳理不彻底，因此，应在保证精梳条干不受影响的前提下，缩小分离接合长度，以控制此处的棉结。

（三）控制好并、粗、细工序的棉结生成

并、粗、细工序在牵伸过程中也会形成棉结。要减少这些工序中的棉结生成，可做好以下方面的工作。

1.并条工序

（1）从改善纤维伸直平行度的角度考虑宜采用顺牵伸工艺。在纺纱过程中，控制好弯钩纤维的合理变速，提高纤维的伸直平行度，是控制好棉结生成量的主要因素。喂入头道并条机的纤维以前弯钩为主，并条工序采用顺牵伸和倒牵伸工艺对成纱棉结的影响不同（表1-66）。

表1-66　并条工序采用顺牵伸和倒牵伸时的成纱棉结数

由表1-66可见，两道并条的总牵伸倍数采用顺牵伸时，成纱棉结数小于采用倒牵伸工艺。这是因为喂入二道并条的纤维以后弯钩为主，提高二道并条的牵伸倍数有利于提高纤维的伸直平行度，从而减少弯钩纤维在牵伸过程中因相互缠结而形成棉结。而在倒牵伸工艺中，由于在生条内纤维伸直较差的情况下采用了较大的牵伸倍数，促使纤维在牵伸内的变速不稳定，导致形成棉结量增加。另外，由表1-66还可以看出，同样采用顺牵伸工艺，采用方案一的牵伸工艺配置所得棉结数量低于方案二，两种顺牵伸方案的主要区别在于两道并条的后区牵伸倍数配置不同。因此，并条工序采用顺牵伸，且头并后区牵伸采用较大的牵伸倍数，对减少成纱棉结量有利。

（2）适当降低并条机速度。并条机速度与成纱棉结的关系见表1-67。可见，适当降低并条机速度，有利于减少频发性疵点数量。

表1-67　并条机速度与成纱棉结的关系

2.粗纱工序

（1）粗纱回潮率。适当提高粗纱回潮率，有利于稳定纱线捻回，使粗纱中纤维刚度适当降低，静电积聚下降，减少纤维在纺纱过程中相互排斥，有利于减少千米结节数量。但当回潮率过大时，则使纤维容易纠缠和粘连，反而导致成纱棉结增加。

（2）粗纱定量和捻系数。粗纱定量和捻系数对频发性疵点的影响见表1-68。可见，采用相对适中的捻系数和偏轻的定量，有利于减少棉纱结节的数量。适当的捻系数可提高细纱牵伸前区须条的紧密度，减少边缘纤维和短绒的散失，有利于增加纤维间的应力的抗弯刚度，减少纤维搓转而形成棉结。适当减轻粗纱定量，可减少细纱机总牵伸倍数，有助于减小纤维在牵伸区的移距偏差，能改善条干和纱条光洁度及减少千米结节的数量。

表1-68　粗纱定量及捻系数与棉结关系

3.细纱工序

（1）改善牵伸机件，增加对浮游区的控制。软弹不处理胶辊可提高弹性，增加变形量，加强对浮游区纤维运动的控制作用，延长摩擦力界，缩小加捻三角区，减少千米结节产生的概率。表1-69为采用不同胶辊形式纺制CJ18.2tex细纱时的棉结生成量。可见，采用软弹不处理胶辊后，由于加强了对纤维的控制作用，防止短纤维的扩散，使细纱棉结数量大大降低。

表1-69　胶辊形式对成纱棉结的影响

（2）防止纱条扩散。牵伸会使纱条扩散，扩散的纱条边缘纤维与机件摩擦后，易产生棉结。因此，为防止纱条扩散，应选用密集程度较好的集棉器、喇叭口，并保持纱条通道光滑、清洁，有利于减少棉结和毛羽的生成。

（3）合理搭配后区牵伸工艺。细纱机后区牵伸工艺对成纱棉结的影响见表1-70。可见，适当提高粗纱捻度，减少细纱机后区牵伸倍数，放大细纱后区隔距，三者适当搭配既能加强对牵伸区纤维的约束，提高须条紧密度，又能使须条经后区牵伸后仍留有一定捻回进入主牵伸区，有利于提高前区须条的紧密度，进一步减少纤维扩散，又能加强对纤维运动的有效控制，从而减少成纱棉结数量。

表1-70　细纱机后区牵伸工艺对棉结的影响