影响成纱棉结杂质的因素分析与优化措施

（一）原棉性状

原棉性状指的是纤维长度、长度整齐度、短绒率、成熟度、线密度、单纤维强力、断裂长度、含杂率、含杂种类和数量、色泽、含水率或回潮率、轧工等，是影响成纱质量的主要因素之一。

1.纤维长度及长度整齐度 一般纤维长度整齐度差、短纤维含量多，会使成纱纤维结增多。如表1-57所示，构成棉结的纤维长度有60%以上是16mm以下的短纤维。这是因为短纤维多易形成毛羽，经摩擦后易扭结形成棉结，同时短纤维在纺纱过程中易扩散和飞扬，飞花落在须条中可形成棉结；通道部分的各种部件上易黏附短纤维，使胶辊、罗拉、锭壳、胶圈等更易集聚飞花，经与纱条的摩擦后易扭结，并夹杂在纱条内形成纤维结。由表1-57可见，短纤维一般为低成熟纤维，强力比较低，纤维易在加工过程中断裂，从而更易形成棉结。

表1-57　纯棉纱中棉结的构成

2.原棉细度和成熟度 细纤维较柔软，在纺纱加工过程中如控制不当，受机件作用后易使成纱棉结显著增加。原棉成熟度对成纱结杂的影响主要体现在：成熟度低，纤维僵直，缺乏回挺力，纤维易扭结，成纱棉结多；成熟度低，原棉中所含杂质薄而脆弱，且与纤维黏附力大，在纺纱过程中不易去除，易分裂，成纱杂质多；成熟度差、虫害严重、品级低、杂质含量多，纺纱过程中不易充分排除，成纱结杂多；成熟度低，原棉疵点多，不易清除，成纱结杂多；成熟度低，原棉吸湿性能强，纤维含水高，纤维间粘连大，刚性低，易扭结，杂质不易排除，易碎裂，成纱结杂多。

马克隆值是纤维细度和成熟度的综合反映。一般马克隆值在6～4.5（4237～5650公支）之间，棉结产生比较少；马克隆值在4.6～4.0（5778～6356公支）之间，棉结产生有所增加；马克隆值在3.9～3.5（6519～7264公支）之间，棉结产生增加较多；马克隆值在3.4～3.0（7477～8474公支）和在3.0～2.9（8474～8767公支）之间，棉结随马克隆值减小会急剧增加。因此，加工马克隆值在3.4以下（7477公支以上）细度范围的纤维，加工过程对于棉结的产生要引起高度重视，特别是应注意开清工序和梳理工序的设备状态。

（二）纺纱加工过程

在纺纱过程中，棉结的形成和杂质的破碎是不可避免的，特别是工艺处理不当时，结杂的形成数量相当多。图1-28所示为纺纱各工序中棉结数量及棉结质量的变化规律。可见，每粒棉结质量均随着纺纱工序的进行而逐渐下降，而对于棉结数量，除细纱工序外，均有所增加，其中梳棉工序增加最多。

图1-28　纺纱各工序中棉结数量及棉结质量的变化规律

在开清棉工序中，纤维受到自由开松和握持开松两种松解形式。纤维在松解过程中不断受到轴向和径向应力的作用而产生应变，部分纤维出现疲劳现象，致使自身强度和抗弯刚度下降，产生弯曲变形而互相扭结形成棉结；杂质在受到作用后如不被排除，易破碎成多粒杂质，为以后的去除带来一定的困难。自由松解作用柔和，造成的变形小，产生棉结和杂质破碎少；握持松解作用剧烈，造成的变形大，产生棉结和杂质破碎多。试验证明，经过一次自由打击，棉结可增加10%。而经过一次握持打击，棉结可增加20%。另外，开清棉工序中各种打手的打击作用，也会使纤维发生变形，形成棉结和杂质。开清棉工序由于各处隔距较大，搓擦作用较弱，主要形成束丝，但棉结增加较少。

梳棉工序中单纤维扭结而形成棉结，是产生棉结的主要工序。其主要原因有以下几个。(www.xing528.com)

（1）无序的、排列方向不一致的、没被握持的纤维被刺辊齿带走，这相当于有序的纤维从无序的棉束中抽出，而抽出过程中杂乱的纤维易被抽、拉、擦、转形成大量棉结，这是产生棉结的主要部位。

（2）锡林与活动盖板、固定盖板、道夫间分梳或凝聚纤维时，由于锡林针布表面纤维离心力大，当隔距大时，纤维易脱离针齿，处于锡林针布与相邻针布间隙内，失去控制，成为浮游纤维，又因针面间存在很大的速差，浮游纤维易受到搓擦成结；反之，当锡林与活动盖板、固定盖板隔距过小时，造成针齿充塞（绕花），使参与分梳转移的纤维急剧减少，多数纤维浮于针面，从而形成大量棉结。

（3）输棉通道中纤维的翻滚摩擦作用，易使纤维须条边缘毛羽形成棉结。

（4）当锡林、盖板和道夫针齿较钝或带逆刺时，纤维不能顺利转移，有些纤维浮游在针面之间，浮游针面上的纤维受到两个针面上其他纤维的搓转，形成较多的棉结。

（5）当刺辊与锡林间的隔距过大，齿部不光洁时，造成锡林刺辊间剥取不良，刺辊返花将纤维带回给棉板处，同棉须发生搓转而使棉结明显增加。

（6）锡林金属针齿有油渍锈斑，以及锡林、道夫隔距偏大时，转移率低，将使锡林产生绕花，致使棉结增加。

并条、粗纱工序中，分离度、平行伸直度差的纠缠纤维抽拉成结，以及通道中积聚的短绒杂屑带入须条后摩擦成结，故并、粗工序后棉结也会有所增加。

细纱工序中，牵伸也会形成棉结，但因部分结杂被包在纱内部，所以成纱的结杂粒数有所减少。

（三）车间温湿度

棉纤维在高温高湿下的塑性大，抗弯性能差，纤维间易粘连，易形成棉结。高温高湿下的纤维弹性差，在锡林、盖板工作区还会由于未被梳开而搓转成棉结。特别是成熟度差的原棉，在高温高湿下，更易吸收水分子，形成大量棉结。因此，调节车间湿度使棉纤维从清花工序到梳棉工序处于连续放湿状态，以此来增大纤维的弹性，减少纤维的抱合力，以利于纤维在加工过程中的开松、除杂、分梳和转移，减少纤维与针布摩擦和充塞，以减少结杂。但相对湿度过低，则易产生静电，棉网易破碎、黏附或断裂。

清花生产车间相对湿度不宜过大，一般加工棉，应控制在50%～60%，加工化纤或混纺纱时，应控制在60%～65%，温度应控制在25～30℃，棉卷回潮率不得超过8%，原棉回潮率不得超过10%～11%。

梳棉工序应控制在较低的相对湿度，如相对湿度控制在60%左右，梳棉生条回潮率控制在6%～6.5%之间。精梳工序相对湿度以55%～60%为宜，以利于减少粘卷等因素，减少棉结与杂质。