合理地选择切削用量，对充分发挥车刀的切削性能和提高效率都有重要的意义。
车削时采用的切削用量，应在保证工件加工精度和车刀寿命的前提下，获得最高的生产率。在一般情况下，切削用量的选择次序是：先选择大的背吃刀量ap，再选择较大的进给量f，最后选择大的切削速度vc。
1.背吃刀量ap的选择
背吃刀量一般是按工件毛坯的加工余量多少和工件表面的光洁性来决定。从切削力的影响来看，增大背吃刀量，由于被切削金属增加了切削面积，所以切削力会明显增大；当其他切削条件一定时，背吃刀量加大一倍，切削力增加一倍。但从对车刀寿命的影响来说，背吃刀量比切削速度和进给量的影响要小。
工件的表面光洁性要求属于粗糙表面的情况下，应尽可能使背吃刀量等于毛坯的全部余量。若限于车床的动力不足或工件的刚性不足，不可能一次切除时，则应酌量减少。如果工件的要求属光洁表面，则应分粗车和精车两次车削完成。第一次走刀的背吃刀量可取加工余量的2/3～3/4，半精车时的背吃刀量可取0.5～2mm；精车时取0.1～0.4mm。
2.进给量f的选择
车削中，增大进给量切削面积也会增加，切削力也会明显增大。但当其他切削条件一定时，进给量加大一倍，而切削力只增加68%～86%。
粗加工中，进给量的选取主要考虑车刀刀杆的强度、车刀种类、工件装夹情况和车床刚性等因素。半精车和精车时，为了使工件达到表面质量要求，应适当减小进给量。
3.切削速度vc的选择
背吃刀量ap和进给量f选择好后，在保证车刀寿命的前提下，适宜选择切削速度。影响切削速度的因素有背吃刀量、进给量、切削层面积、车刀的几何形状和角度、车刀材料、工件材料、车床刚性，以及夹具系统的刚性和工件安装方法等。
由于硬质合金刀具材料的切削温度高达800～1000℃，所以所选用的切削速度远远超过高速钢材料。但是，也不是使用硬质合金车刀的切削速度越高越好。当切削速度增加时，切削温度也增加。这时，切削热来不及扩散，车刀前面的温度就显著增高，这就影响了车刀的力学性能，使车刀寿命降低。一般来说，切削速度提高20%时，车刀寿命会降低46%左右。所以，也可以说，在很大程度上，切削速度决定着车刀的使用寿命。车削中，要想减少切削热，除了降低车床主轴的转速外，最好的办法就是正确而充分地使用切削液。但在使用硬质合金刀具进行高速车削时，为了防止刀片发热时骤冷而导致裂纹，一般不使用切削液，特别是在切削中途，严禁使用切削液。
选择切削速度应考虑以下几方面情况。(www.xing528.com)
1）工件材料越硬，强度越大，车削过程中发热也越大，同时切削阻力也大，给车削带来困难，所以工件的硬度高，切削速度就应取得小一些。
铸铁及其他脆性材料、高温合金、不锈钢等材料适宜选用YG类硬质合金，采用较低的切削速度车削；而普通碳钢、合金钢等材料，适宜选用YT类硬质合金，采用较高切削速度车削；非铁金属材料则采用比钢较高的切削速度加工。
2）YG类硬质合金与钢发生粘附的温度降低，所以只能采用较低的切削速度，而YT类合金钢则相反。在YT类硬质合金中，YT30要比YT5选用较高的切削速度；YG类硬质合金中，YG3要比YG8选用较高的切削速度。
3）车削时车床总会有些振动现象，且切削速度越高、进给量越大，则产生的振动就越大。车削表面光洁性要求不高的工件，车床稍有振动，影响还不大，在选择切削速度时可略高些，但必须考虑车床动力和车刀的强度。如果车床动力不足，高的切削速度会导致突然停车（俗称闷车）而损坏车刀，在这种情况下应降低切削速度和进给量。车削表面要求较高的工件时，要注意防止车削过程中产生积屑瘤，因为刀尖上产生积屑瘤以后会破坏工件表面的光洁性。可通过改变切削速度等方法防止积屑瘤的产生。
4）粗加工、进行断续车削或加工大件、薄壁件、易变形工件时，应选择较低的切削速度；精加工和连续加工应选择较高的切削速度；车端面比车外圆的切削速度要高。
总之在选择切削速度时，应考虑以下几点。
1）应尽量避开积屑瘤产生的区域。
2）断续切削时，为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度。
3）在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。
4）加工大件、细长件和薄壁工件时，应选用较低的切削速度。
5）加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。
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