定位的精、粗基准选择原则介绍

定位基准分为粗基准与精基准。在加工起始工序中，只能用毛坯上未加工过的表面作为定位基准，则该表面称为粗基准。利用已加工过的表面作为定位基准，则该表面称为精基准。

1.精基准的选择原则

精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择时一般应遵循以下原则：

1）基准重合原则。为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准（或工序基准）作为定位基准，这一原则称为基准重合原则。

2）基准统一原则。当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是基准统一原则。

3）自为基准原则。当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而且均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是自为基准原则。

4）互为基准原则。为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准、反复加工的原则。

5）保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。(www.xing528.com)

2.粗基准的选择原则

选择粗基准时，主要考虑两个问题：一是保证加工面都能分配到合理的加工余量；二是保证加工面与非加工面之间的相互位置精度的要求，同时还要为后续工序提供可靠的精基准。选择时一般应遵循以下原则：

1）选择非加工面作为粗基准。对于同时具有加工表面和非加工表面的零件，应选择非加工表面作为粗基准。如果零件上有多个非加工表面时，应选择其中与加工面相互位置精度要求高的非加工面作为粗基准。

2）合理分配加工余量。对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。一是应保证各主要加工表面都有足够的余量，则应选择毛坯余量最小的表面作为粗基准；二是对于工件上的某些重要表面，为了尽可能使其表面加工余量均匀，则应选择重要表面作为粗基准。

3）粗基准应避免重复使用。

4）选择毛坯上精度较好的表面作为粗基准。