在级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，即级进模各工位所要进行的加工工序内容，并在条料上进行各工序的布排，这一设计过程就是条料排样。条料排样的主要内容是在冲切刃口外形设计的基础上，将各工序内容进行优化组合形成一系列工序组，并对工序组排序，确定工位数和每一个工位的加工工序；确定载体形式与毛坯定位方式；设计导正孔直径与导正销数量；绘制工序排样图。图2-6-2为排样过程示意图。
条料排样图的设计是多工位级进模设计的重要依据，是决定连续模优劣的主要因素之一。直接影响模具的设计质量。排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。图2-6-3是针对同一零件的几种不同的工序排样比较，从中可看出不同的排样会带来不同的效果。只要排样图设计合理，工序安排考虑周到，就能设计出比较成功的多工位级进模。
在排样设计分析时要考虑到以下原则：
1）要保证产品零件的精度和使用要求及后续工序的冲制需要。级进模各工序的顺序关系除一些常规冲压所考虑的问题以外，还有其他一些注意点，详细可参见本章6.2.2节。
2）工序应尽量分散，以提高模具寿命，简化模具结构。
3）要考虑生产能力和生产批量的匹配，当生产能力较生产批量低时，则力求采用双排或多排，使之在模具上提高效率，同时要尽量使模具制造简单，模具寿命长。
4）高速冲压的级进模用自动送料机构送料时，用导正销精确定距，手工送料时则多用侧刃粗定位，用导正销精确定距。为保证条料送进的步距精度，第一工位安排冲导正孔，第二工位设导正销，在其后的各工位上优先在易窜动的工位设置导正销（参见图2-6-19）。
图2-6-2 工序排样过程
a）产品图 b）工序分解 c）工序二次分解 d）连续工序排样
图2-6-3 制件条料排样示例
a）零件图 b）、c）、d）、e）排样示例
5）要抓住冲压零件的主要特点，认真分析冲压零件形状，考虑好各工位之间的关系，确保顺利冲压，对形状复杂、精度要求特殊的零件，要采取必要的措施保证。(www.xing528.com)
6）尽量提高材料利用率，使废料达到最小限度。对同一零件利用多行排列或双行穿插排列，以提高材料利用率（图2-6-4），另外在条件允许的情况下，把不同形状的零件合到一副模具进行冲裁，更有利于提高材料的利用率（图2-6-1）。
7）适当设置空位工位，以保证模具具有足够的强度，并避免凸模安装时相互干涉，同时也便于试模调整工序时用（图2-6-5）。
图2-6-4 双排样提高材料利用率示意图
图2-6-5 空位示意图
8）必须注意各种产生条料送进障碍的可能，确保条料在送进过程中通畅无阻。
9）冲压件的毛刺方向：当零件提出毛刺方向要求时，应保证冲出的零件毛刺方向一致；对于带有弯曲加工的冲压零件，应使毛刺面留在弯曲件内侧；在分段切除余料时，不允许一个冲压件的周边毛刺方向不一致。
10）要注意冲压力的平衡。合理安排各工序以保证整个冲压加工的压力中心与模具中心一致，其最大偏移量不能超过L/6或B/6（其中L、B分别为模具的长度和宽度），对冲压过程出现的侧向力，要采取措施加以平衡。
11）级进模最适宜以成卷的带料供料，以保证能进行连续、自动、高速冲压，被加工材料的力学性能要充分满足冲压工艺的要求。
12）工件和废料应保证能顺利排出，废料如连续，要增加切断工序。
13）排样方案要考虑模具加工的设备和条件，考虑模具和压力机工作台的匹配性。
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