连续冲压模具的特点及适用范围

连续冲压是指在压力机的一次行程中，在一副模具的不同工位同时完成多种工序的冲压。所采用的模具称为级进模，又称为连续模、跳步模。一般说来，无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。对于批量非常大的厚度较薄的中、小型冲压件特别适宜采用精密多工位级进模加工。在各类冷冲模具中，级进模所占比例约为27%。

连续冲压具有生产率高、操作安全、模具寿命长、易于自动化、可实现高速冲压、可减少厂房面积等特点，当零件的形状异常复杂，经过冲制后不便于再单独重新定位的零件，采用多工位级进模在一副模具内连续完成最为理想，如椭圆形的零件，小型和超小型零件。对于某些形状特殊的零件，在使用简易冲模或复合模无法设计模具或制造模具的情况下，采用多工位级进模却能解决问题。此外，一些由于使用或装配的需要，零件需规则排列时，也可采用级进模冲制，零件先不切除下来，而被卷成盘料，在自动装配过程中才予以分离。同一产品上的两个冲压零件，其某些尺寸间有相互关系，甚至有一定的配合关系，在材质、料厚完全相同的情况下，如果用两套模具分别冲制，不仅浪费原材料，而且还不能保证配合精度，若将两个零件合并在一副多工位级进模上同时冲裁，可大大提高材料利用率，并能很好地保证零件的配合精度。如图2-6-1为变压器两骨架零件，两零件的尺寸8、25有配合要求，两零件合为一副级进模冲制，材料利用率从原来分开冲制时的77.4%和69.2%上升为89.5%。

图2-6-1 两零件合并冲裁排样图(www.xing528.com)

a）零件图 b）冲裁排样图

级进模的技术含量高，造价高，制造周期长，模具设计和制造难度大，材料利用率较其他模具低，较难保持内、外形相对位置，在使用时需要被加工的零件的产量和批量足够大，以便能够比较稳定而持久地生产，实现高速连续作业。同时，制件太大，工位数较多时，模具必然比较大，这时必须考虑到模具和压力机工作台的匹配性。