模体基本类型解析

压铸模模体是设置、安装和固定浇注系统、成形零件、推出机构、侧抽芯机构、模温调节系统的装配载体以及安装在压铸机上进行正常运作的基体。因此，在设计模体时应根据已确定的设计方案，对有关结构件进行合理的布局，对主要承载件进行必要的计算，并根据所选用的压铸机的技术规格确定模体的安装尺寸。

根据压铸模的结构特点，模体结构的基本类型有如下几种。

图10-1　不通孔的二板式结构形式

1—定模镶块；2—定模板；3—导套；4—导柱；5—动模镶块；6—动模板；7—推杆；8—复位杆；9—推板导柱；10—推杆固定板；11—推板导套；12—推板；13—限位钉；14—动模座板

1.不通孔的二板式结构

定模板2和动模板6由整体形成，如图10-1所示。成形的定模镶块1和动模镶块5分别镶嵌在定模板和动模板的盲孔套内，用螺栓紧固。模体由两组模板组成。开模时，由主分型面分型。推杆7推出压铸件，复位杆8复位。

它的特点是：结构紧凑，组成零件少，模体强度较高，模体闭合高度较小，是中、小型模具广泛采用的结构形式。

2.通孔的二板式结构

定模部分和动模部分分别由定模座板1、定模板3和动模板5、支承板8组成。成形的定模镶块2和动模镶块4分别装入定模板3和动模板5的通孔模套内，用螺栓压紧。开模时，由主分型面分型，推杆10推出压铸件，复位杆9复位，如图10-2所示。

它的特点是，加工的工艺性好，可采用线切割等现代设备加工，易于保证组装质量。这种组合形式，单块模板的厚度较小，但模具的闭合高度加大，同时，在设计时，应注意模体的强度，防止成形零件受到金属液压力时变形，影响压铸件的尺寸精度。这种形式多在组合式结构和多腔模具中采用。

3.带卸料板的结构

如图10-3所示，带卸料板的结构是在二板式结构的基础上，增设推出压铸件的卸料板5。动模部分由卸料板5、动模板8和支承板9组成。开模时，首先从主分型面分型，使压铸件脱离型腔后，推板16推动卸料推杆10、卸料板5以及推杆11共同作用，使压铸件脱模。合模时，定模板推动卸料板及卸料推杆带动推出机构复位，不必另设复位杆。卸料板由于推出力均衡，压铸件在脱模时不易变形，是薄壁压铸件常用的脱模形式。

图10-2　通孔的二板式结构形式(www.xing528.com)

1—定模座板；2—定模镶块；3—定模板；4—动模镶块；5—动模板；6—导套；7—导柱；8—支承板；9—复位杆；10—推杆；11—垫块；12—动模座板；13—限位钉；14—推杆固定板；15—推板；16—推板导柱；17—推板导套

图10-3　带卸料板的结构形式

1—定模镶块；2—定模座板；3—定模板；4—导套；5—卸料板；6—导柱；7—动模镶块；8—动模板；9—支承板；10—卸料推杆；11—推杆；12—垫块；13—动模座板；14—限位钉；15—推杆固定板；16—推板；17—推板导柱；18—推板导套

4.二次分型的三板式结构

图10-4　二次分型的三板式结构

1—定模座板；2—定模导柱；3—导套；4—定模镶块；5—定模板；6—导套；7—动模镶块；8—动模板；9—动模导柱；10—支承板；11—复位杆；12—垫块；13—动模座板；14—推板；15—限位钉；16—推杆固定板；17—推杆；18—推板导柱；19—推板导套；20—限位杆

在卧式压铸机上采用中心浇口时，为取出浇口余料，必须设置可移动的模板，如图10-4所示。即在主分型面分型前，模具从辅助分型面Ⅰ处分型。压铸件包紧力在压射冲头送料的推力作用下，定模板5与浇口余料一起与动模板移动。继续开模，限位杆20阻止定模板的移动而拉断浇口余料（或采用其他切料机械切断余料）。从主分型面Ⅱ处分型，并使压铸件脱模。为支承定模板5，应设置定模导柱2。

5.多次分型的多板结构

当一次分型不能使压铸件完全脱模时，应采取二次分型或多次分型的结构形式。图10-5所示为采用三次分型的结构形式，增加了型腔板9和11两块可移动的模板，形成分型面Ⅰ和分型面Ⅱ两个辅助分型面和主分型面Ⅲ。

图10-5　多次分型的多板结构形式

1，13—限位杆；2—动模镶块；3—定模镶块；4—定模座板；5—动模导柱；6—导套；7—定模板；8—定模导柱；9，11—型腔板；10—导套；12—动模板；14—支承板；15—复位杆；16—推杆；17—垫块；18—限位钉；19—动模座板；20—推板；21—推杆固定板；22—推板导柱；23—推板导套

为了限制分型面Ⅰ和分型面Ⅱ的分型距离，达到定距分型的效果，还分别设置了限位杆1和13，以及对各模板分别导向的动模导柱5和定模导柱8。这种结构有时还应设置顺序分型脱模机构，按先后顺序，按一定的定距程序分型。