成形零件的设计要点如下。
（1）应使成形零件的加工工艺简单合理，便于机械加工，并容易保证尺寸精度和组装部位的配合精度。
（2）保证成形零件的强度和刚度要求，不应出现锐边、尖角、薄壁或超过规定的单薄细长的型芯。
（3）成形零件与金属液直接接触，因此应选用优质耐热钢，并进行淬硬处理，以提高成形零件的使用寿命。
（4）成形零件应有可靠的固定和定位方式，提高相对位置的稳定性，防止因金属液的冲击而引起移位。
（5）成形零件应减少或避免热处理变形。
（6）镶拼式结构应避免产生横行拼缝，以利于压铸件脱模。
（7）成形零件应便于装卸、维修或更换。
例：完全组合式模具的结构实例。(www.xing528.com)
图7-12是成形带有多个方格压铸件的压铸模。压铸件的结构特点是：成形面积较大，由高而窄的立墙组成多个方格式结构。采用整体结构，很难加工，并不利于抛光，如果型芯立面达不到表面粗糙度的要求，会难以脱模。
图7-12中采用多个组合型芯4来分解加工，并按需要抛光后，装入动模镶块17的模套中，并分别固定在支承板19上。在型腔镶块5上还设置了定镶块12，以便于加工。
利用中心部分的通孔，采用中心内浇口的进料方式，并设有分流锥7，使金属液流动顺畅，排气良好，且容易清除浇口余料。
各方格间的隔墙较深，只靠推杆11，压铸件很难完整脱模。将矩形推杆10作用在间隔立墙上，可稳定可靠地将压铸件推出。
由于压铸成形面积较大，除了加厚支承板19外，还设置了推板的导柱，它同时起支承作用。
图7-12 完全组合式模具结构实例
1—导套；2—导柱；3—推板导柱；4—组合型芯；5—型腔镶块；6一型芯；7—分流锥；8—浇口套；9—浇道镶块；10—矩形推杆；11—推杆；12—定镶块；13—垫板；14—定模座板；15—定模板；16—推板导套；17—动模镶块；18—动模板；19—支承板；20—复位杆；21—推杆固定板；22—推板；23—动模座板
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