压铸件结构设计的工艺问题

设计压铸件时，除了结构、形状等方面有一定要求外，还应使铸件适应压铸工艺性。

1.简化模具结构、延长模具寿命

（1）设计压铸件尽可能使分型面简单。图2-6（a）中，压铸件在模具分型面处有圆角，则压铸件上会出现动定模的交接印痕（飞边），图2-6（b）所示为改进后的结构。图2-7（a）中，压铸件由于圆柱形凸台而使分型复杂（点画线所示），而且压铸件上会在动定模交接处出现飞边。将凸台延伸至分型面就可使分型面简单，如图2-7（b）所示。

图2-6　避免产生分型痕迹

图2-7　改变压铸件结构使分型面简单

（2）避免模具局部过薄，保证模具有足够的强度和刚度。图2-8（a）中，压铸件上的孔离凸缘边距离过小，易使模具在a处断裂。改变压铸件结构如图2-8（b）所示，a≥3mm，使模具有足够强度。

图2-8　改变压铸件结构增加镶块强度

（3）避免或减少侧向抽芯。图2-9（a）中，压铸件侧壁圆孔需设侧向抽芯机构。图2-9（b）改变了侧壁圆孔结构，可省去侧向抽芯。图2-10（a）中，压铸件上的孔需侧向抽芯。图2-10（b）增大壁的斜度，保证B≥A＋（0.1～0.2）mm，则孔可分别由动定模形成，不需另设抽芯机构。图2-11（a）中，压铸件的中心方孔较深，抽芯距离长，需设专用抽芯机构，且型芯为悬臂状伸入型腔，易变形，难以控制侧壁壁厚。将方孔改为图2-11（b）所示结构，则不需要抽芯。

图2-9　改变侧孔形状避免侧向抽芯

图2-10　改变侧壁斜度避免侧向抽芯

图2-11　改变结构避免侧向抽芯(www.xing528.com)

2.有利于脱模与抽芯

图2-12（a）中，压铸件的内法兰和轴承孔中的内侧凹无法抽芯，改为图2-12（b）所示结构，则抽芯方便。

图2-13（a）中，K处侧型芯无法抽出，改变凹坑方向如图2-13（b）所示，则抽芯方便。图2-14（a）中，压铸件的矩形孔B＜A，无法抽芯，图2-14（b）中，B＞A＋（0.1～0.2）mm，型芯能方便抽出。孔亦可由动定模形成，不需抽芯。

图2-12　改变侧凹便于侧向抽芯

图2-13　改变侧凹方向便于抽芯

图2-14　改变矩形孔尺寸便于抽芯

3.防止压铸件变形

压铸件形状结构设计不当，收缩时会产生变形或出现裂纹。解决的方法除设置加强肋外也可采用改变铸件结构的方法。图2-15（a）中，压铸件断面厚薄不匀，容易产生翘曲变形。改成均匀壁厚可避免，如图2-15（b）所示。图2-16（a）中，板状零件收缩时容易产生翘曲变形，如图2-16（b）所示改为有凹腔，可避免或减少翘曲变形。箱形薄壁件收缩变形如图2-17（a）所示，采用加肋的方法来避免变形，如图2-17（b）所示。

图2-15　改变断面形状避免翘曲变形

图2-16　改变板状零件结构防止翘曲变形

图2-17　防止箱形薄壁件变形