1.设置加工工件
1）双击图8-90所示“加工管理”中的“毛坯”标识，系统弹出“定义毛坯-世界坐标系（.sys.）”对话框。
2）设置毛坯形状为立方体，选中“参照模型”，选择“参照模型”，并设置参数，如图8-91所示。勾选“显示毛坯”，可在显示窗口中以线框形式显示毛坯，单击对话框中的“确定”按钮，完成加工工件设置，如图8-92所示。
图8-90 加工管理
图8-91 “定义毛坯”对话框
图8-92 设置的工件
2.等高线粗加工
1）选择下拉菜单“加工”→“粗加工”→“等高线粗加工”，或者单击“等高线粗加工”按钮
，弹出“等高线粗加工”对话框。单击“加工参数1”选项卡，设置“加工方向”为“顺铣”，“Z切入”为“层高”，“XY切入”为“行距”，“切削模式”为“环切”，“行间连接方式”为“圆弧”，“加工顺序”为“XY优先”。“层高”“行距”“加工精度”“加工余量”参数数值如图8-93所示。
2）单击“加工参数2”选项卡，设置“区域切削类型”为“抬刀切削混合”，“稀疏化加工”和“执行平坦部识别”选系统默认，具体如图8-94所示。
图8-93 “加工参数1”选项卡
图8-94 “加工参数2”选项卡
3）单击“切入切出”选项卡，设置“方式”为“螺旋”，具体参数如图8-95所示。
4）单击“下刀方式”选项卡，“安全高度”“慢速下刀距离”“退刀距离”参数数值如图8-96所示。
图8-95 “切入切出”选项卡
图8-96 “下刀方式”选项卡
5）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”“慢速下刀速度”“切入切出连接速度”“切削速度”“退刀速度”具体参数数值如图8-97所示。
6）单击“加工边界”选项卡，勾选“使用有效的Z范围”，设置“相对于边界的刀具位置”为“边界外侧”，“最大”“最小”参数数值如图8-98所示。
图8-97 “切削用量”选项卡
图8-98 “加工边界”选项卡
7）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，具体“起始点坐标”参数数值如图8-99所示。
8）单击“刀具参数”选项卡，选择刀具名称为“D10 R2”，具体“刀具参数”数值如图8-100所示。
图8-99 “公共参数”选项卡
图8-100 “刀具参数”选项卡
9）完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取加工对象”，按W键拾取所有图元，单击鼠标右键结束拾取。系统继续提示“拾取加工对象”，单击鼠标右键结束拾取，如图8-101所示。
10）单击鼠标右键确认后系统开始计算，稍后生成轨迹，如图8-102所示。(www.xing528.com)
图8-101 拾取的加工对象
图8-102 生成刀具轨迹
11）在“加工管理”树中选中刀具轨迹，然后单击鼠标右键，在弹出的下拉菜单中选取“隐藏”命令，刀具轨迹就被隐藏了。
3.参数线精加工
1）选择下拉菜单“加工”→“精加工”→“参数线精加工”，或者单击“参数线精加工”按钮
，弹出“参数线精加工”对话框。单击“加工参数”选项卡，设置参数数值如图8-103所示。
2）单击“接近返回”选项卡，设置“接近方式”和“返回方式”为“圆弧”，其他参数数值如图8-104所示。
图8-103 “加工参数”选项卡
图8-104 “接近返回”选项卡
3）单击“下刀方式”选项卡，设置相关参数，如图8-105所示。
4）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”“慢速下刀速度”“切入切出连接速度”“切削速度”“退刀速度”具体参数数值，如图8-106所示。
图8-105 “下刀方式”选项卡
图8-106 “切削用量”选项卡
5）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，“起始点坐标”参数数值如图8-107所示。
6）单击“刀具参数”选项卡，选择刀具名称为“R5”，如图8-108所示。
图8-107 “公共参数”选项卡
图8-108 “刀具参数”选项卡
7）完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取加工对象”，选择图8-109所示曲面，单击鼠标右键结束拾取。系统继续提示“拾取进刀点”，选择进刀点，默认加工方向，系统提示“拾取干涉曲面”，单击鼠标右键结束拾取。
8）单击鼠标右键确认后系统开始计算，生成轨迹如图8-110所示。
图8-109 拾取加工对象
图8-110 生成刀具轨迹
9）重复上述步骤，选择图8-111所示的曲面，生成另一个曲面的刀具轨迹，如图8-112所示。
图8-111 选择加工对象
图8-112 生成刀具轨迹
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