下面对所绘制的零件进行CAM数控仿真加工，为了进行数控车首先要进行图形修改和编辑，然后才能进行CAM加工。
1.修改图形为CAM做好准备
利用Delete工具删除不必要的加工图形元素，如图4-182所示。然后利用直线工具绘制如图4-183所示的图形。
图4-182 删除元素
图4-183 绘制直线
2.设置刀具库管理
选择下拉菜单“数控车”→“刀具库管理”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“刀具库管理”按钮
，系统弹出“刀具库管理”对话框。
1）设置增加钻头。单击“钻孔刀具”选项卡，然后再单击“增加刀具”按钮，弹出“增加轮廓车刀”对话框，设置参数如图4-184所示。单击“确定”按钮，完成增加钻孔刀具参数设置。
2）设置增加内孔车刀。单击“轮廓车刀”选项卡，然后再单击“增加刀具”按钮，弹出“增加轮廓车刀”对话框，刀具名：内孔车刀；刀具号：4；刀柄长度：150；刀柄宽度10；刀角长度：10；刀尖半径：0.5；刀具前角：85；刀具后角：5；轮廓车刀类型：内轮廓车刀；刀具偏置方向：左偏，如图4-185所示。然后单击“确定”按钮，完成增加轮廓车刀参数设置。
图4-184 增加钻孔刀具参数设定
图4-185 增加内孔车刀参数设定
3）单击“切槽刀具”选项卡，单击“增加刀具”按钮，弹出“增加切槽刀具”对话框，设置刀具名：切槽刀具；刀具号：5，其他参数如图4-186所示。单击“确定”按钮，完成车刀参数设置。
4）单击“螺纹车刀”选项卡，单击“增加刀具”按钮，弹出“增加螺纹车刀”对话框，设置刀具名：外螺纹车刀；刀具号：6，其他参数如图4-187所示。单击“确定”按钮，完成车刀参数设置。
图4-186 增加切槽刀具参数设定
图4-187 增加螺纹车刀参数设定
3.钻孔加工
选择下拉菜单“数控车”→“钻中心孔”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“轮廓粗车”按钮
，系统弹出“钻孔参数表”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，设置具体参数，钻孔模式：钻孔；钻孔深度：40；暂停时间（秒）：1，其他参数如图4-188所示。
2）单击“钻孔刀具”选项卡，在“钻孔刀具列表”的列表框中直接单击“麻花钻”，使它变为蓝色，然后单击“置当前刀”按钮，即调出了刀具库中设置的钻孔刀具，具体参数显示如图4-189所示。
图4-188 钻孔参数设定
图4-189 钻孔刀具参数设定
3）生成刀具轨迹。单击“确定”按钮后，系统提示：拾取钻孔起始点，选择（36，0）作为钻孔位置的起始点，则在轴心线上形成钻孔轨迹（一条红色的轨迹线），如图4-190所示。
4.内孔粗车加工
选择下拉菜单“数控车”→“轮廓粗车”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“轮廓粗车”按钮
，系统弹出“粗车参数表”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，选择加工表面类型：内轮廓，其他参数如图4-191所示。
图4-190 钻孔刀具轨迹
2）单击“进退刀方式”选项卡，设置具体参数如图4-192所示。
图4-191 粗车加工参数设定
图4-192 粗车内孔进退刀方式参数设定
3）单击“切削用量”选项卡，设置切削用量具体参数，速度设定：接近速度=5，退刀速度=50；进刀量=30，单位mm/min；主轴转速选项：恒转速；主轴转速：150；样条拟合方式：圆弧拟合，如图4-193所示。
4）单击“轮廓车刀”选项卡，在“轮廓车刀列”的列表框中直接单击“内孔车刀”，使它变为蓝色，然后单击“置当前刀”按钮，即调出了刀具库中设置的外圆车刀，具体参数显示如图4-194所示。
图4-193 粗车内孔切削用量参数设定
图4-194 粗车内孔车刀参数设定
5）拾取加工轮廓
●当单击粗车参数表中的“确定”按钮后，在状态栏中系统提示用户拾取被加工工件表面轮廓，单击立即菜单，在其下拉菜单中选取“单个拾取”方式，拾取被加工工件表面轮廓，如图4-195所示，单击鼠标右键结束被加工工件表面轮廓的拾取。
●系统接着提示用户拾取毛坯轮廓，仍然以“单个拾取”方式依次选取如图线段，如图4-196所示，然后单击鼠标右键结束毛坯轮廓的拾取。
图4-195 拾取被加工工件表面轮廓
图4-196 拾取毛坯轮廓
6）选择进退刀点。指定一点作为刀具加工前和加工后所在的位置，如图4-197所示。要保证选取的点在进退刀时不会与工件干涉。
7）生成刀具轨迹。当确定好进退刀点后，系统会自动生成绿色的刀具轨迹，如图4-198所示。
图4-197选择进退刀点
图4-198粗车加工内孔轨迹
5.内孔精车加工
选择下拉菜单“数控车”→“轮廓精车”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“轮廓精车”按钮
，系统弹出“精车参数表”对话框。(www.xing528.com)
1）单击“加工参数”选项卡，设置具体参数，加工表面类型：内轮廓；加工精度：0.02；加工余量：0；切削行数：1；切削行距：2；干涉前角：0；干涉后角：5；最后一行加工次数：1；拐角过渡方式：尖角；反向走刀：否；详细干涉检查：否；刀尖半径补偿：编程时考虑半径补偿，如图4-199所示。
2）单击“进退刀方式”选项卡，设置具体参数，每行相对加工表面进刀方式：与加工表面成定角，长度l=2，角度A=45；每行相对加工表面退刀方式：垂直，如图4-200所示。
图4-199 精车加工参数设定
图4-200 精车外圆进退刀方式参数设定
3）拾取加工轮廓。当单击精车参数表中的“确定”按钮后，在状态栏中系统提示用户拾取被加工工件表面轮廓，单击立即菜单，在其下拉菜单中选取“单个拾取”方式，拾取精加工工件表面轮廓，如图4-201所示，所有选择的线条都变成了红色，然后单击鼠标右键结束被加工工件表面轮廓的拾取。
4）确定进退刀点。指定一点作为刀具加工前和加工后所在的位置，如图4-202所示。要保证选取的点在进退刀时不会与工件发生干涉。
5）生成刀具轨迹。当确定好进退刀点后，系统会自动生成绿色的刀具轨迹，如图4-203所示。
图4-201 拾取精加工表面轮廓
图4-202 选择进退刀点
图4-203 精车加工内孔轨迹
6.切槽加工
选择下拉菜单“数控车”→“切槽”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“切槽”按钮
，系统弹出“切槽参数表”对话框。
1）单击“切槽加工参数”选项卡，切槽表面类型：内轮廓；加工工艺类型：粗加工+精加工；加工方向：纵深，其他参数如图4-204所示。
2）单击“切削用量”选项卡，设置切削用量具体参数如图4-205所示。
3）单击“轮廓车刀”选项卡，在“切槽刀具列表”的列表框中直接单击“切槽刀具”，使它变为蓝色，然后单击“置当前刀”按钮，即调出了刀具库中设置的切槽刀，具体参数显示如图4-206所示。
图4-204 切槽加工参数设定
图4-205 切槽切削用量参数设定
图4-206 切槽刀具参数设定
4）拾取加工轮廓。当单击切槽参数表中的“确定”按钮后，在状态栏中系统提示用户拾取被加工工件表面轮廓，单击立即菜单，在其下拉菜单中选取“单个拾取”方式，拾取切槽加工工件表面轮廓，如图4-207所示，所有选择的线条都变成了红色，然后单击鼠标右键结束被加工工件表面轮廓的拾取。
5）选择进退刀点。指定一点作为刀具加工前和加工后所在的位置，如图4-208所示。要保证选取的点在进退刀时不会与工件干涉。
6）生成刀具轨迹。当确定好进退刀点后，系统会自动生成绿色的刀具轨迹，如图4-209所示。
图4-207 拾取切槽加工工件表面轮廓
图4-208 选择进退刀点
图4-209 内槽加工轨迹
7.内螺纹加工
选择下拉菜单“数控车”→“车螺纹”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“车螺纹”按钮
，根据系统提示，依次拾取螺纹的起点、终点，如图4-210所示。拾取完毕，系统弹出“螺纹参数表”对话框。
1）单击“螺纹参数”选项卡，前面拾取点的坐标同时显示在螺纹参数表中，螺纹类型：内轮廓；螺纹长度：24；螺纹牙高：1.2；螺纹头数：1；螺纹节距：恒定节距，节距为2，如图4-211所示。
图4-210 选择螺纹起点和终点
图4-211 螺纹参数设定
2）单击“螺纹加工参数”选项卡，选择“加工工艺”为“粗加工+精加工”，设置其他参数如图4-212所示。
3）单击“进退刀方式”选项卡，粗加工进刀方式：矢量；粗加工退刀方式：矢量，具体参数如图4-213所示。
图4-212 螺纹加工参数设定
图4-213 螺纹切削进退刀方式参数设定
4）单击“切削用量”选项卡，设置切削用量参数如图4-214所示。
5）单击“螺纹车刀”选项卡，在“螺纹车刀列表”的列表框中直接单击“外螺纹车刀”，使它变为蓝色，然后单击“置当前刀”按钮，即调出了刀具库中设置的螺纹车刀，具体参数显示如图4-215所示。
图4-214 车螺纹切削用量参数设定
图4-215 螺纹车刀参数设定
6）选择进退刀点。指定一点作为刀具加工前和加工后所在的位置，如图4-216所示。要保证选取的点在进退刀时不会与工件发生干涉。
7）生成刀具轨迹。当确定好进退刀点后，系统会自动生成绿色的刀具轨迹，如图4-217所示。
图4-216 选择进退刀点
图4-217 螺纹刀具加工轨迹
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