1.修改图形为CAM做好准备
利用Delete工具删除不必要的加工图形元素，如图4-135所示。然后利用直线工具绘制如图4-136所示的图形。
图4-135 删除元素
图4-136 绘制直线
2.设置刀具库管理
选择下拉菜单“数控车”→“刀具库管理”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“刀具库管理”按钮
，系统弹出“刀具库管理”对话框。
1）单击“轮廓车刀”选项卡，单击“增加刀具”按钮，弹出“增加轮廓车刀”对话框。设置刀具名：外圆车刀；刀具号：1；刀柄长度：40；刀柄宽度：15；刀角长度：10；刀尖半径：1；刀具前角：80；刀具后角：10；轮廓车刀类型：外轮廓车刀；刀具偏置方向：左偏，如图4-137所示。单击“确定”按钮，完成车刀参数设置。
2）单击“切槽刀具”选项卡，单击“增加刀具”按钮，弹出“增加切槽车刀”对话框，设置刀具名：切槽刀具；刀具号：5；其他参数如图4-138所示。单击“确定”按钮，完成车刀参数设置。
3）单击“螺纹车刀”选项卡，单击“增加刀具”按钮，弹出“增加螺纹车刀”对话框，设置刀具名：外螺纹车刀；刀具号：6，其他参数如图4-139所示。单击“确定”按钮，完成车刀参数设置。
图4-137 增加轮廓车刀
图4-138 增加切槽刀具
图4-139 增加螺纹车刀
3.粗车加工
选择下拉菜单“数控车”→“轮廓粗车”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“轮廓粗车”按钮
，系统弹出“粗车参数表”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，设置具体参数，加工表面类型：外轮廓；加工精度：0.02；加工余量：0.5；加工角度：180；切削行距：2；干涉前角：0；干涉后角：10；拐角过渡方式：尖角；反向走刀：否；详细干涉检查：否；退刀时沿轮廓走刀：否；刀尖半径补偿：编程时考虑半径补偿；加工方式：行切方式，如图4-140所示。
2）单击“进退刀方式”选项卡，设置具体参数，每行相对毛坯进刀方式：与加工表面成定角，长度l=2，角度A=45；每行相对加工表面进刀方式：与加工表面成定角；每行相对毛坯退刀方式：与加工表面成定角，长度l=2，角度A=90；每行相对加工表面退刀方式：与加工表面成定角，长度l=2，角度A=90；快速退刀距离：L=5，如图4-141所示。
图4-140 粗车加工参数设定
图4-141 粗车外圆进退刀方式参数设定
3）单击“切削用量”选项卡，设置具体参数，进退刀时快速走刀：否；进刀量=60，单位mm/min；主轴转速选项：恒转速；主轴转速：300；样条拟合方式：圆弧拟合，如图4-142所示。
4）单击“轮廓车刀”选项卡，在“轮廓车刀列”的列表框中直接单击“外圆车刀”，使它变为蓝色，然后单击“置当前刀”按钮，即调出了刀具库中设置的外圆车刀，具体参数显示如图4-143所示。
图4-142 粗车外圆切削用量参数设定
图4-143 粗车外圆车刀参数设定
5）拾取加工轮廓
●当单击粗车参数表中的“确定”按钮后，在状态栏中系统提示用户拾取被加工工件表面轮廓，单击立即菜单，在其下拉菜单中选取“限制链拾取”方式，拾取被加工工件表面轮廓，如图4-144所示。
●系统接着提示用户拾取毛坯轮廓，仍然以“限制链拾取”方式依次选取如图线段，如图4-145所示。
图4-144 拾取被加工工件表面轮廓
图4-145 拾取毛坯轮廓
6）选择进退刀点。指定一点作为刀具加工前和加工后所在的位置，如图4-146所示。要保证选取的点在进退刀时不会与工件发生干涉。
7）生成刀具轨迹。当确定好进退刀点后，系统会自动生成绿色的刀具轨迹，如图4-147所示。
图4-146 选择进退刀点
图4-147 粗车加工外圆轨迹
4.精车加工
选择下拉菜单“数控车”→“轮廓精车”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“轮廓精车”按钮
，系统弹出“精车参数表”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，设置参数如下，加工表面类型：外轮廓；加工精度：0.02；加工余量：0；切削行距：2；干涉前角：0；干涉后角：5；最后一行加工次数：1；拐角过渡方式：尖角；反向走刀：否；详细干涉检查：是；刀尖半径补偿：编程时考虑半径补偿，如图4-148所示。
2）单击“进退刀方式”选项卡，设置具体参数，每行相对加工表面进刀方式：与加工表面成定角，长度l=2，角度A=45；每行相对加工表面退刀方式：垂直，如图4-149所示。
图4-148 精车加工参数设定
图4-149 精车外圆进退刀方式参数设定
3）单击“切削用量”选项卡，设置切削用量具体参数，速度设定：接近速度=5，退刀速度=100；进刀量=80，单位mm/min；主轴转速：500；样条拟合方式：圆弧拟合，如图4-150所示。
4）单击“轮廓车刀”选项卡，在“轮廓车刀列”的列表框中直接单击“外圆车刀”，使它变为蓝色，然后单击“置当前刀”按钮，即调出了刀具库中设置的外圆车刀，具体参数如图4-151所示。
5）拾取加工轮廓。当单击精车参数表中的“确定”按钮后，在状态栏中系统提示用户拾取被加工工件表面轮廓，单击立即菜单，在其下拉菜单中选取“限制链拾取”方式，拾取精加工工件表面轮廓，如图4-152所示，所有选择的线条都变成了红色，然后单击鼠标右键结束被加工工件表面轮廓的拾取。
6）选择进退刀点。指定一点作为刀具加工前和加工后所在的位置，如图4-153所示。要保证选取的点在进退刀时不会与工件发生干涉。
7）生成刀具轨迹。当确定好进退刀点后，系统会自动生成绿色的刀具轨迹，如图4-154所示。
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图4-150 精车外圆切削用量参数设定
图4-151 精车外圆车刀参数设定
图4-152 拾取精加工表面轮廓
图4-153 选择进退刀点
图4-154 精车加工外圆轨迹
5.切槽加工
选择下拉菜单“数控车”→“切槽”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“切槽”按钮
，系统弹出“切槽参数表”对话框。
1）单击“切槽加工参数”选项卡，设置具体参数，切槽表面类型：外轮廓；加工工艺类型：粗加工+精加工，其他参数如图4-155所示。
2）单击“切削用量”选项卡，设置切削用量具体参数，进退刀时快速走刀：否；进刀量=20，单位：mm/min；主轴转速选项：恒转速；主轴转速：200；样条拟合方式：圆弧拟合，如图4-156所示。
3）单击“切槽刀具”选项卡，在“切槽刀具列表”的列表框中直接单击“切槽刀”，使它变为蓝色，然后单击“置当前刀”按钮，即调出了刀具库中设置的切槽刀。
图4-155 切槽加工参数设定
图4-156 切槽切削用量参数设定
4）拾取加工轮廓。当单击切槽参数表中的“确定”按钮后，在状态栏中系统提示用户拾取被加工工件表面轮廓，单击立即菜单，在其下拉菜单中选取“单个拾取”方式，拾取切槽加工工件表面轮廓，如图4-157所示，所有选择的线条都变成了红色，然后单击鼠标右键结束被加工工件表面轮廓的拾取。
5）确定进退刀点。指定一点作为刀具加工前和加工后所在的位置，如图4-158所示。要保证选取的点在进退刀时不会与工件发生干涉。
6）生成刀具轨迹。当确定好进退刀点后，系统会自动生成绿色的刀具轨迹，如图4-159所示。
图4-157 拾取切槽加工工件表面轮廓
图4-158 选择进退刀点
图4-159 切槽加工轨迹
7）重复上述步骤，选择如图4-160所示的加工表面，生成另外一个槽的刀具轨迹，如图4-161所示。
图4-160 选择加工表面
图4-161 切槽加工轨迹
6.外螺纹加工
选择下拉菜单“数控车”→“车螺纹”命令，或直接单击“数控车工具”工具栏中的“车螺纹”按钮
。
1）根据系统提示，依次拾取螺纹的起点、终点，如图4-162所示。拾取完毕，系统弹出“螺纹参数表”对话框。前面拾取点的坐标同时显示在螺纹参数表中。
2）单击“螺纹参数”选项卡，设置具体参数，螺纹类型：外轮廓；螺纹长度：15；螺纹牙高：1.2；螺纹头数：1；螺纹节距：恒定节距，节距为2，如图4-163所示。
图4-162 拾取螺纹起点和终点
3）单击“螺纹加工参数”选项卡，设置具体参数，加工工艺：粗加工+精加工，其他参数如图4-164所示。
图4-163 螺纹参数设定
图4-164 螺纹加工参数设定
4）单击“进退刀方式”选项卡，设置具体参数，进刀/退刀方式：矢量，其他参数如图4-165所示。
5）单击“切削用量”选项卡，设置切削用量具体参数，进刀量：10，单位：mm/min，主轴转速：100，如图4-166所示。
6）单击“螺纹车刀”选项卡，在“螺纹车刀列表”的列表框中直接单击“螺纹车刀”，使它变为蓝色，然后单击“置当前刀”按钮，即调出了刀具库中设置的螺纹车刀。
图4-165 螺纹切削进退刀方式参数设定
图4-166 车螺纹切削用量参数设定
7）确定进退刀点。指定一点作为刀具加工前和加工后所在的位置，如图4-167所示。要保证选取的点在进退刀时不会与工件发生干涉。
8）生成刀具轨迹。当确定好进退刀点后，系统会自动生成绿色的刀具轨迹，如图4-168所示。
图4-167 选择进退刀点
图4-168 螺纹刀具加工轨迹
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