白车身机器人点焊生产线的数字化应用需求

据统计，一辆轿车的白车身在焊装过程中要经历3000～5000个点焊步骤，用到100多个大型夹具，500～800个定位器。从规划到具体实施，白车身点焊生产线是一个庞大而复杂的过程。

以往的白车身工艺规划是串行方法，有时生产加工之后或者调试时才能发现问题，造成人力、财力的浪费。需要采用数字化软件对项目各环节进行设计、管理和跟踪，使得各个工作环节有条件并行，有效缩短了项目周期；同时引入底层数据库技术，保证了资料的唯一性，解决了数据冗余的问题，避免了由此产生的设计和管理纰漏。

生产线柔性化成为发展趋势，生产线需要满足多车型混线生产，这就对传统机器人示教方式提出了挑战，车型的增加使示教工作量随之增加，而主机厂对效率的追求又希望在保证程序精度的条件下，尽可能减少现场示教时间。同时，车型不断更新换代，也要求缩短现场调试和试运行的时间，这就对生产过程的数字化仿真提出了需求。(www.xing528.com)

此外，随着点焊生产线自动化程度的增加，一些新设备投入使用，对新设备可行性的验证没有规律可循，利用数字化方法检验既可保证可用性，又能节约成本。安川电机生产的白车身自动定位支撑装置具有双向3自由度，能够满足自动适应不同平台车型定位支撑的要求。如图5-23所示为仿真软件中，对适用于不同的车型进行选型与确认（参见配套光盘视频-（25）三维模拟汽车焊装线）。