如何在X5032型立式铣床上镗削多孔工件？

现以图10-34所示工件为例介绍在X5032型立式铣床上镗削多孔工件的操作方法。

图10-34 模板（四）

（1）镗孔前的准备

1）读图。

①孔径。两个孔直径为φ25^+0.052₀mm、一个孔直径为φ30^+0.052₀mm。孔口倒角C1。

②孔距。第一个孔，一端面至孔中心为26mm±0.042mm、另一端面至孔中心为30mm±0.042mm；第二个孔，以第一个孔中心为基准R（51±0.06）mm、一端至R相交距24mm；第三个孔，以第二个孔中心为基准R（48±0.05）mm、端面至R相交距65mm。

③形位公差。三孔相对A面的垂直度公差为0.02mm。

④表面粗糙度。孔壁表面粗糙度值为Ra1.6μm。其余为Ra3.2μm。

2）划线。根据图样要求划出三个孔的中心线和轮廓线并打上样冲眼。

3）装夹工件。装夹、找正工件的方法与镗单孔相同。

4）钻孔。钻两个φ22mm孔、一个φ26～φ27mm孔。

5）安装镗杆。选用φ18mm过渡式直柄镗杆，安装在铣夹头内，伸出长度约为70mm。

6）计算孔的坐标位置。由于图样上标注尺寸为R值，无法移距。

①计算坐标尺寸，第二孔距y=24mm-30mm=-6mm、；第三孔距y=65mm-30mm=35mm、。

②作坐标图。为使操作方便并防止工作台移动错误，作孔坐标图（见图10-35），各孔坐标尺寸见表10-3：

表10-3 各孔坐标尺寸 （单位：mm）

（2）镗多孔的操作方法

1）镗Ⅰ孔。

①调整孔的中心位置。采用碰刀法，使镗杆刚好与A面碰到，y方向移动，与B面碰到，x方向移动。

②试镗孔。调整好中心位置后先试镗一刀至φ23mm，然后测量孔径实际尺寸，再测量中心距是否达到要求。如测得孔径为φ23.20mm，则A面至孔壁尺寸应为；B面至孔壁尺寸为。若有偏差，则移动纵、横向工作台，调整孔径后再试镗测量，待中心位置准确后即可精镗孔径。

③精镗孔。调整好中心位置后，分粗、精镗孔径，精镗时孔径尺寸可用百分表敲刀保证。

④倒角。孔口倒角C1。

2）镗Ⅱ孔。

①调整孔的中心位置。以Ⅰ孔为原点，y方向为-6mm，即横向工作台向前移动6mm；x方向为+50.65mm，即纵向工作台向左移动50.65mm。移动工作台的方法常用以下两种：(www.xing528.com)

a.利用刻度盘移动工作台，但必须注意消除丝杠副传动间隙（此法精度较低）。

b.利用百分表、量块精确移动工作台。精确移动纵向工作台的方法较多，现介绍较常用的一种方法。在纵向工作台面上装夹一块平行垫铁，并预先找正平行垫铁的一侧面与横向工作台进给方向平行，将量块组靠在平行垫铁的侧面，装有百分表的磁性表座吸在垂直导轨上，使百分表测头与量块测量面接触后指针对准“0”位（见图10-36a）。然后抽去量块，摇动纵向工作台手柄，使百分表测头与平行垫铁侧面接触指针也对到“0”位，则纵向工作台已移动了一个所需要的距离。

图10-35 作孔坐标图

图10-36 利用百分表、量块精确移动工作台

精确移动横向工作台时，量块组放在经研磨过的横向工作台前端面，磁性表座吸在横向工作台导轨面上（见图10-36b）。

②试镗孔。调整好孔的中心位置后，先将孔镗至φ23mm，若测量后孔径为φ23.4mm，Ⅰ孔孔径为φ25.02mm。则两孔间的壁厚为；另一方向A面至Ⅱ孔的壁厚应为。如有偏差，则根据偏差位置及差值再调整纵向或横向工作台。

③精镗孔。孔的位置准确后，分粗、精镗孔径至φ25～φ25.052mm。

④倒角。孔口倒角C1。

3）镗Ⅲ孔。

①调整孔的中心位置。以Ⅰ孔为原点，按坐标尺寸y方向即横向工作台向外移动35mm（或在Ⅱ孔位置时y方向向外移动41mm）；x方向即纵向工作台向左移动25.69mm（或在Ⅱ孔位置时x方向向右移动24.96mm）。

②试镗孔。孔的中心位置调整好后，先将孔径镗至φ28mm，预测孔的中心距，如测量出孔径实际尺寸为φ28.10mm，Ⅱ孔孔径为φ25.01mm，Ⅱ孔至Ⅲ孔间的孔壁尺寸为；A面至Ⅲ孔的壁厚应为m。若测得A面至Ⅲ孔的壁厚为50.95mm；两孔壁间的厚度为21.60mm，则应调整纵向工作台。

③精镗孔。调整好孔的中心位置后，分粗、精镗孔至φ30～φ30.052mm。

④倒角。孔口倒角C1。

4）检测。

①测量孔径。用内径千分尺或内径量表进行测量，其尺寸应为2×φ25^+0.052₀ mm及φ30^+0.052₀mm。

②测量孔距。将工件装夹在六面角铁上，先找正基面与平板平面平行（见图10-37a）。

图10-37 测量孔距

a.测量Ⅰ孔孔距。A面至Ⅰ孔的中心距为30mm±0.042mm，实测时为；B面至Ⅰ孔中心距为26mm±0.042mm；实测时应为。测量时分别以A、B面为基准选用17.49mm、13.49mm量块组，用百分表、升降量规测量（见图10-37b）。

b.测量Ⅰ、Ⅱ孔间孔距。用游标卡尺测量时只需测量两孔孔壁间的距离为；用百分表、量块组、升降量规测量，测量时将工件装夹在六面角铁上，使两孔中心连线处于垂直，测量Ⅰ孔边至Ⅱ孔边的距离为；用心轴测量时将两根标准心轴插入孔中，用千分尺测量心轴外圆间距离为。

c.测量Ⅱ、Ⅲ孔间孔距。测量方法与b相同。

③测量垂直度。与镗单孔垂直度的测量方法相同。

④检查表面粗糙度。用目测或表面粗糙度样板比较检查。