立式铣床上的钻孔操作技巧与注意事项

（1）装夹及找正工件 在铣床上钻孔时装夹工件的方法较多，可根据工件尺寸及形状，选择不同的装夹方法。

1）将工件直接装夹在工作台上（见图10-10a）。为了防止钻及工作台面，可垫上适当高度的平行垫铁，并找正基准面与进给方向平行。

2）圆形工件可装夹在V形块上（见图10-10b）。

3）将工件装夹在分度头或回转工作台上（见图10-10c）。

4）将工件装夹在平口虎钳上。

图10-10 装夹工件的方法

a）直接装夹 b）装夹在V形块上 c）装夹在分度头或回转工作台上

本例用平口虎钳装夹工件（见图10-11）。将平口虎钳安放在纵向工作台中间位置，用百分表校正固定钳口与纵向工作台进给方向平行后压紧。在虎钳导轨面上垫适当高度的平行垫铁，使工件高出钳口约10mm（便于对刀及测量）。

图10-11 用平口虎钳装夹工件

（2）钻孔

1）按划线钻孔（见图10-12a）。按图样要求先划出三个φ16mm孔的中心线及轮廓线，并打上样冲眼。调整铣床主轴转速至300r/min，摇动纵、横、垂向手柄，使钻头两切削刃顶尖对准线印的圆心冲眼，试钻一浅坑，目测是否对准。如发现钻偏，应重新进行找正。但是由于钻头已钻出浅坑，如摇动距离再钻，会偏让到原来的位置，为此必须在浅孔与划线距离较大处錾几条浅槽（见图10-12b）。移动一定距离后，再进行试钻，待对准后即可摇动主轴手动移动手轮向下钻孔，当钻头快要钻通时减慢进给速度，待钻通后方可停机。当钻削较长孔时，应经常退出钻头，以防切屑阻塞，如钻削韧性材料时需冲注切削液。

2）按碰刀法钻孔。对于孔距要求较高的工件，可用碰刀法对刀加工。现以如图10-13所示坐标图为例，介绍对刀方法。

图10-12 按划线钻孔

图10-13 坐标图

①划出加工参考线，并打上样冲眼。

②选用φ10mm键槽铣刀（或圆销），反向装夹。

③移动纵向工作台，使刀柄外圆与工件左侧端面相接触，可用δ=0.03mm的塞尺检查，然后x方向移动距离S为

④移动横向工作台，使刀柄外圆与工件前侧面相接触，y方向移动距离S₁为

⑤紧固纵、横向工作台。

⑥换装中心钻，主轴转速调整到950r/min，钻出锥孔作导向定位。

⑦换装φ16mm钻头，主轴转速调整到300r/min。摇动主轴手动移动手轮，进行钻削（或工作台垂向进给）。

⑧测量孔径与孔距，然后移动纵向工作台25mm，钻削第二个孔。

⑨纵向工作台再移动25mm，用同样方法钻削第三个孔。

（3）检测与质量分析

1）检测。

①测量孔径。用游标卡尺测量3个孔径应为16～16.43mm。(www.xing528.com)

②测量孔距。用游标卡尺测量，测量方法如图10-14所示。

2）质量分析。

①孔径超差。

a.钻头刃磨后两主切削刃长度不等（见图10-15a）。

b.钻头两主偏角κ_r（顶角）不对称（见图10-15b）。

图10-14 测量孔距方法

c.钻头两主偏角和主切削刃长度均不相等（见图10-15c）。

d.钻头直径选得不准确。

e.钻头径向圆跳动过大。

②孔距尺寸超差。

a.划线不准确，样冲眼未打准。

b.开始钻削时未对准，或工件移动。

图10-15 孔径超差

c.调整孔距时移距不准。

d.钻头横刃过长致使定心不准。

③钻孔歪斜。

a.进给量太大，使钻头弯曲。

b.横刃太长，定心不良。

c.钻头两主偏角及主切削刃不对称。

④孔壁表面粗糙度值过大。

a.钻头不锋利。

b.切削用量选择不当。

c.钻头后角太大。

d.切削液选择不当或量不足。

（4）钻孔时的注意事项。

1）钻孔时为防止切屑堵塞造成钻头折断，应经常退出钻头清除切屑。

2）通孔将要钻通时，应减慢进给速度，以防钻通时由于进给速度过大而折断钻头。

3）钻头用钝后要及时修磨，否则要造成钻头退火，影响钻孔质量。

4）钻削钢件材料时要浇注切削液。