多次进给铣削直角沟槽

在单件生产中可用小于槽宽尺寸的铣刀，多次调整横向工作台铣出槽宽。

（1）铣刀的选择及安装 由于铣削时多次调整工作台达到槽宽尺寸，因此铣刀厚度L应小于实际槽宽尺寸，现选用φ80mm×12mm的直齿三面刃铣刀，安装方法与一次进给铣出直角沟槽相同。调整主轴转速n=75r/min（v_c≈19mm/min）；每分钟进给量v_f=47.5mm/min。

（2）铣削步骤

1）铣中间槽（见图4-18a）。

①对刀。常用对刀方法有划线对刀和侧面对刀两种，具体对刀方法与一次进给铣出直角沟槽相同。

②调整铣削层深度。对刀后，使铣刀与工件上平面刚好擦到，退出工件，垂向工作台升高11.5mm，留0.5mm精铣余量，铣出中间槽。

③测量。用游标卡尺或千分尺测量槽两侧宽度为19mm（若有偏差，则在铣削Ⅰ、Ⅱ面时再进行调整），槽宽为12mm，槽深为11.5mm。

2）铣槽侧Ⅰ面（见图4-18b）。

图4-18 多次进给铣削步骤

a）铣中间槽 b）铣槽侧Ⅰ面 c）铣槽侧Ⅱ面

①调整铣削位置。松开横向工作台紧固手柄后，向前移动1mm，紧固横向工作台，垂向升高0.5mm，纵向机动进给铣削出槽侧Ⅰ面。

②测量。用游标卡尺或千分尺测量工件侧面至槽侧Ⅰ尺寸，使其在允许的对称度范围内，并测量槽宽实际尺寸及槽深为12～12.18mm。(www.xing528.com)

3）铣槽侧Ⅱ面（见图4-18c）。

①调整铣削位置。松开横向工作台后反向移动2mm，并消除工作台丝杠与螺母间隙，紧固横向工作台，纵向机动进给铣出槽侧Ⅱ面。

②测量。用游标卡尺测量槽宽达14～14.11mm，目测表面粗糙度值小于Ra6.3μm。

（3）质量分析 深度、对称度超差和表面粗糙，其原因与铣台阶相似，而槽宽超差的主要原因是：

1）铣刀的厚度选择不正确。

2）铣刀端面齿刃圆跳动量过大。

3）测量不正确。

4）摇错工作台刻度盘或未消除丝杠与螺母间隙。

5）工作台“0”位不准，使沟槽上宽下窄，如图4-19所示。

图4-19 沟槽上宽下窄