（1）对刀。通常采用切痕对刀法。开动机床，摇动纵向，横向和垂向手柄使工件铣削部位处于铣刀下方，垂向缓缓上升擦到工件表面后，往复移动横向工作台，使工件表面切出略大于铣刀宽度的椭圆形刀痕（见图5-12a）。目测使铣刀处于切痕中间，垂向再微量升高，使之切出浅痕（见图5-12b）。停机察看浅痕与两边距离是否相等，若有偏差，则再调整横向工作台，然后紧固横向工作台。
图5-11 装夹工件
图5-12 切痕对刀法
（2）调整铣削长度 对刀后，摇动纵向工作台，用钢直尺测量工件端面到铣刀中心的距离为50mm，并在纵向刻度盘上做好记号。开动机床，垂向少量再次切刀痕。停机，下降工作台，用钢直尺测量工件端面到切痕中心的距离是否等于50mm，如有偏差，再作调整。然后安装好自动停止挡铁。
（3）调整铣削层深度 根据垂向刻度记号，上升铣削层深度H=30mm-26mm=4mm（如外径还需磨削，则铣削层深度应增加留磨削量的一半）。
图5-13 铣半封闭键槽
（4）铣削（见图5-13） 摇动纵向工作台使工件接近铣刀，待铣刀少量切入后，改为机动进给，铣削至纵向刻度盘记号前，再用手动进给铣至记号处。为了不使首件键槽尺寸超差，最好在铣刀安装后先用废料试铣。待合格后正式铣削。
（5）检测
1）测量键槽宽度。
①用内径千分尺测量。测量时左手拿内径千分尺顶端，右手转动微分筒，使两内测量爪测量面略小于槽宽尺寸，平行放入槽中，以一个量爪作支点，另一个量爪作少量转动，找出最小点，改为转动测力装置直至发出响声，然后直接读数（见图5-14a）。如要取出后读数，先将紧固螺钉旋紧后，平行取出。
图5-14 测量键槽宽度
a）用内径千分尺测量 b）用塞规检测
②用塞规检测。选用与槽宽公差等级相同的塞规，拿住塞规中部，过端能塞进，止端不能塞进即为合格品（见图5-14b）。
2）测量槽深。用游标卡尺直接测量槽底至圆柱面下素线为26～25.79mm，如图5-15所示。
3）测量对称度。将工件装夹在测量V形架上，用游标高度卡尺和百分表将槽侧一面校平，使指针接触约0.20mm，然后转动表盘，将指针对准“0”位。将V形架翻转180°，测量槽的另一侧面，如指针也对准“0”位，说明对称度较好。如指针不对准“0”位，读数值即为对称度的偏差值，如图5-16所示。
图5-15 用游标卡尺测槽深
4）测量键槽长度及位置。这两项均可用钢直尺或游标卡尺直接量出。
（6）质量分析(www.xing528.com)
1）键槽宽度尺寸超差。其原因是：
①铣刀宽度尺寸未选对。
②三面刃铣刀轴向圆跳动过大。
③铣刀磨损，使槽宽小于图样要求。
2）键槽对称度超差。其原因是：
①对刀不准。
②铣削时产生让刀。
③横向工作台未紧固，工作台位移。
3）槽侧偏斜。其原因是：
①固定钳口与进给方向不平行。
图5-16 测量键槽对称度
②工件夹紧不牢固，铣削时松动。
③工件外径有锥度。
④横向工作台未紧固，铣削时移动。
4）槽底与轴线不平行。其原因是：
①工件圆柱面上素线与工作台面不平行。
②垫铁不平行。
5）槽深超差。其原因是：
①铣削层深度调整错误。
②工件紧固不牢，铣削时工件拉起。
③工件直径不准确。
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