矩形工件铣削技巧

根据工件尺寸及形状，现采用平口虎钳装夹，铣削步骤如图3-30所示。

图3-30 矩形工件铣削步骤

（1）铣削步骤

1）铣A面（见图3-30a）。

①工件以B面为粗基准，并靠向固定钳口，在虎钳的导轨面垫上平行垫铁，在活动钳口处放置圆棒后夹紧工件。

②操纵机床各手柄，使工件处于铣刀下方，开动机床，垂向缓缓升高，使铣刀刚好擦到工件后停机，退出工件。

③垂向工作台升高1mm，采用纵向机动进给，铣出A面，表面粗糙度值小于Ra6.3μm。

2）铣B面（见图3-30b）。

①工件以A面为精基准，将A面与固定钳口贴紧，虎钳导轨面垫上适当高度的平行垫铁，在活动钳口处放置圆棒夹紧工件。

②开动机床，当铣刀擦到工件后，垂向工作台升高1mm，铣出B面，并在垂向刻度盘上做好记号。

图3-31 垫纸片或铜片调整垂直度

a）纸片垫在下方 b）纸片垫在上方

③卸下工件，用宽座直角尺检验B面对A面的垂直度，如图2-5所示。检验时，观看A面与长边测量面缝隙是否均匀，或用塞尺检验垂直度的误差值。若测得A面与B面的夹角大于90°，应在固定钳口下方垫纸片（或铜片），如图3-31a所示。若测得A面与B面的夹角小于90°，则应在固定钳口上方垫纸片，如图3-31b所示。所垫纸片（或铜片）的厚度应根据垂直度误差大小而定。然后垂向少量升高后再进行铣削，直至垂直度达到要求为止。

3）铣C面（见图3-30c）。

①工件以A面为基准面，贴靠在固定钳口上，在虎钳的导轨面放上平行垫铁，使B面紧靠平行垫铁，在活动钳口放置圆棒后夹紧，并用铜棒轻轻敲击，使之与平行垫铁贴紧。

②根据原来的记号，垂向工作台升高2mm后，做好记号，铣出C面。

③用千分尺测量工件的各点，若测得千分尺读数差在0.05mm之内，则符合图样上的平行度要求。

④根据千分尺读数测得工件精铣余量后，升高垂向工作台，进行精铣，使工件尺寸达到60mm±0.15mm。

4）铣D面（见图3-30d）。

①将工件B面与固定钳口贴紧，A面与导轨面上的平行垫铁贴合后，夹紧工件，用铜棒轻轻敲击工件，使工件与垫铁贴紧。

②开动机床，重新调整工作台，使铣刀与工件表面擦到后退出工件，垂向工作台升高2mm，并在垂向刻度盘上做好记号，粗铣出D面。

③预检平行度达0.05mm以内，测得工件实际尺寸后，调整垂向工作台，精铣D面，使其尺寸达到50mm±0.15mm。

5）铣E面（见图3-30e）。

①将工件A面与固定钳口贴合，轻轻夹紧工件。

②用宽座直角尺找正B面，将宽座直角尺的短边基面与导轨面贴合，使长边的测量面与工件B面贴合，如图3-32所示，夹紧工件。

③重新调整垂向工作台，使铣刀擦到工件表面后，退出工件，垂向工作台升高1mm，铣出E面。

④检测垂直度。以E面为测量基准，检测A、B面对E面的垂直度。若测得垂直度误差较大，应重新装夹、找正，然后再进行铣削，直至铣出的垂直度达到要求。

6）铣F面（见图3-30f）。

图3-32 用宽座角尺找正工件垂直度

①工件A面与固定钳口贴合，使E面与虎钳导轨面上的平行垫铁贴合，夹紧工件后，用铜棒轻轻敲击工件，使之与平行垫铁贴紧。

②重新调整垂向工作台，使铣刀刚好擦到工件后退出，垂向工作台升高1mm，铣出F面。(www.xing528.com)

③预检平行度。用千分尺测量各点，若测得各点间误差在0.05mm之内，则平行度及垂直度符合图样要求。

④精铣尺寸。根据千分尺读数测得工件精铣余量后，升高垂向工作台，精铣后使工件尺寸达到70mm±0.15mm。

⑤若工件的长度尺寸较大，此时可采用如图3-33所示方法铣削加工较长工件的端面，加工前注意用宽座直角尺或百分表找正虎钳固定钳口或侧面定位块与卧式铣床主轴平行，如图3-34、图3-35所示。

图3-33 套式立铣刀铣较长工件端面

图3-34 用宽座直角尺校正虎钳

（2）检测与质量分析

1）工件的检测。

①垂直度的检测。

a）用宽座直角尺检测垂直度。

b）在平板上检测垂直度。把标准角铁放在平板上，将工件用C形夹头夹在角铁上，工件下面垫上圆棒，用百分表检验，如图3-36所示。

②表面粗糙度的检测。根据标准样板比较测定或根据经验目测表面粗糙度值小于Ra6.3μm。

③用游标卡尺或千分尺测量平行度和尺寸精度。

2）质量分析。

①垂直度超差。其原因是：

a）虎钳固定钳口与工作台台面不垂直。

b）虎钳固定钳口与导轨面未擦净。

图3-35 用百分表校正虎钳

c）工件装夹时基准面有毛刺及脏物。

②平行度超差。其原因是：

a）立铣头主轴与工作台台面不垂直，横向进给时铣成斜面，纵向进给时产生凹面。

b）圆柱形铣刀的圆柱度超差。

c）表面有明显的接刀痕。

③尺寸超差。其原因是：

a）测量不准确或测量读数有误差。

b）计算错误或看错刻度盘。

c）看错图样尺寸。

d）对刀时，切得太深。

④表面粗糙。其原因与铣平面相同。

图3-36 用角铁在平板上检验垂直度