（1）现场原材料质量管理。每批到货钢板均在现场进行逐张表面检查（外观、形状及尺寸），100%UT检测。每批次到货钢板按炉批号进行钢板化学成分、力学性能的检验，符合技术要求进入下一道工序。为确保钢板质量符合设计要求，第三方按高强钢2%随机抽样进行力学性能和化学成分复检。
钢板检测频率统计见表3.6.10，钢板力学性能和化学成分检验汇总见表3.6.11。
焊接材料现场做熔敷金属力学成分试验和外观检查，检验成果见表3.6.12。
表3.6.10 WSD690E钢板检测频率统计
注 因同一炉号存在不同板厚，故按板厚分上表有重复统计，实际到货有60个炉号。
表3.6.11 钢板复检结果汇总
注 因同一炉号存在不同板厚，故按板厚分上表有重复统计，实际到货有60个炉号。
表3.6.11 钢板复检结果汇总
表3.6.12 焊材检验成果
表3.6.12 焊材检验成果
注 依据焊条出厂证明书，CHE807RH焊条冲击试验温度均为-40℃。
（2）压力钢管制作工艺流程。工艺设计→钢板检验及表面处理→划线下料→钢板卷制→瓦片组圆→纵缝焊接→调圆及加装支撑→单节验收→摞节组装及环缝焊接→加劲环组装及焊接→摞节验收→除锈、涂装→标记出厂。
（3）制造管节编号管理。为便于压力钢管的制作、安装、检验、识别，对钢管管节进行了统一编号。管节的编号分三级：第一级为压力管道号，根据设计图纸编；第二级为管节号，根据总装配图对应编排；第三级为管节瓦片号。
示例：
注 依据焊条出厂证明书，CHE807RH焊条冲击试验温度均为-40℃。
（2）压力钢管制作工艺流程。工艺设计→钢板检验及表面处理→划线下料→钢板卷制→瓦片组圆→纵缝焊接→调圆及加装支撑→单节验收→摞节组装及环缝焊接→加劲环组装及焊接→摞节验收→除锈、涂装→标记出厂。
（3）制造管节编号管理。为便于压力钢管的制作、安装、检验、识别，对钢管管节进行了统一编号。管节的编号分三级：第一级为压力管道号，根据设计图纸编；第二级为管节号，根据总装配图对应编排；第三级为管节瓦片号。
示例：
说明：第一级采用1位数，“Ⅰ”表示为1号压力钢管道。第二级采用3位数，“125”表示与1号压力钢管道装配图对应上的第125节；第三级采用1位数，“2”表示1号压力管道上第125节上的第2块瓦片，瓦片编排顺序按顺水流方向，右腰中为起点，依次编排。
（4）环境管理。为保证压力钢管在严寒地区能够连续生产及制造质量，在施工现场建造了压力钢管制造厂，为全闭式钢结构厂房，面积约4000m2，冬季采用锅炉供暖，确保制造环境满足风速不大于2m/s，相对湿度不大于90%，环境温度在5℃以上。压力钢管制造前对钢板进行预处理，即进行矫正和表面清理。钢板表面的氧化物、铁锈以及油污等会对焊缝的质量产生不利影响，焊前必须将其清除。(www.xing528.com)
（5）划线下料工艺。对于中碳调质钢，切割前对切口的起始端预热100～150℃，以避免裂纹的产生。为保证钢板下料的加工质量，钢板下料采用数控切割机在厂内下料，对于板厚低于30mm的钢板采用刨边机进行坡口加工，对于厚板使用氧气-乙炔火焰切割机进行坡口下料，并及时采用角向磨光机打磨去除0.8mm淬硬层、过热组织。
（6）钢板卷制工艺。采用CDW11X-140mm×3000mm水平下调式三辊卷板机并利用卷制、弯曲工艺对不同厚度的钢板进行冷成形加工。为保证钢板端头弯曲半径符合卷板尺寸要求，每张钢板在卷制前使用卷板机对钢板两端头进行预压，消除卷制产生的直边，之后进入卷板机卷制成型，保证钢管成型后的圆度。790MPa级高强钢屈服强度高，冷成形需要的能量大，回弹大，一次下压量不宜过大，需多次卷制成型。
（7）外形尺寸控制：
1）设计技术要求见表3.6.13。
表3.6.13 钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差 单位：mm
说明：第一级采用1位数，“Ⅰ”表示为1号压力钢管道。第二级采用3位数，“125”表示与1号压力钢管道装配图对应上的第125节；第三级采用1位数，“2”表示1号压力管道上第125节上的第2块瓦片，瓦片编排顺序按顺水流方向，右腰中为起点，依次编排。
（4）环境管理。为保证压力钢管在严寒地区能够连续生产及制造质量，在施工现场建造了压力钢管制造厂，为全闭式钢结构厂房，面积约4000m2，冬季采用锅炉供暖，确保制造环境满足风速不大于2m/s，相对湿度不大于90%，环境温度在5℃以上。压力钢管制造前对钢板进行预处理，即进行矫正和表面清理。钢板表面的氧化物、铁锈以及油污等会对焊缝的质量产生不利影响，焊前必须将其清除。
（5）划线下料工艺。对于中碳调质钢，切割前对切口的起始端预热100～150℃，以避免裂纹的产生。为保证钢板下料的加工质量，钢板下料采用数控切割机在厂内下料，对于板厚低于30mm的钢板采用刨边机进行坡口加工，对于厚板使用氧气-乙炔火焰切割机进行坡口下料，并及时采用角向磨光机打磨去除0.8mm淬硬层、过热组织。
（6）钢板卷制工艺。采用CDW11X-140mm×3000mm水平下调式三辊卷板机并利用卷制、弯曲工艺对不同厚度的钢板进行冷成形加工。为保证钢板端头弯曲半径符合卷板尺寸要求，每张钢板在卷制前使用卷板机对钢板两端头进行预压，消除卷制产生的直边，之后进入卷板机卷制成型，保证钢管成型后的圆度。790MPa级高强钢屈服强度高，冷成形需要的能量大，回弹大，一次下压量不宜过大，需多次卷制成型。
（7）外形尺寸控制：
1）设计技术要求见表3.6.13。
表3.6.13 钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差 单位：mm
2）为防止引水压力钢管在安装过程中产生约束应力和方便相邻管节的压缝，重点控制管节的周长和圆度。钢管的调圆采用自制的调圆台架，调圆台架主要由8根或12根呈放射形状的工字钢组成，四周采用螺旋调节器顶紧固定，通过调节门形柱上的螺旋调节器进行纵缝错台的调整。钢管圆度要求：同端管口实测最大和最小直径之差不应大于4mm，每端管口至少应各测2对直径。
（8）焊接质量管理。制定严格的焊接工艺规程，组织焊工学习和培训，用工作流程卡片记录焊接过程，建立焊缝欠缺责任倒查制度，严格执行工艺文件的技术要求，环境温度不低于5℃，环境相对湿度不大于90%，预热温度100℃，后热温度180～200℃，升温梯度控制在50～80℃/h，层间温度不低于120℃，线能量控制在19～35kJ/cm，焊缝分层分道退步焊法进行施焊，焊条发放和领用登记造册，用相同数量的焊头换取成品焊材。
由于高强焊材熔深浅，坡口和焊缝必须清理干净，定位焊缝上的裂纹、气孔和夹渣等缺欠，在背缝清根时彻底清除，无损探伤在焊接完成后48h进行。不同强度的钢板焊接前必须进行试焊，制定专项焊接工艺文件。
2）为防止引水压力钢管在安装过程中产生约束应力和方便相邻管节的压缝，重点控制管节的周长和圆度。钢管的调圆采用自制的调圆台架，调圆台架主要由8根或12根呈放射形状的工字钢组成，四周采用螺旋调节器顶紧固定，通过调节门形柱上的螺旋调节器进行纵缝错台的调整。钢管圆度要求：同端管口实测最大和最小直径之差不应大于4mm，每端管口至少应各测2对直径。
（8）焊接质量管理。制定严格的焊接工艺规程，组织焊工学习和培训，用工作流程卡片记录焊接过程，建立焊缝欠缺责任倒查制度，严格执行工艺文件的技术要求，环境温度不低于5℃，环境相对湿度不大于90%，预热温度100℃，后热温度180～200℃，升温梯度控制在50～80℃/h，层间温度不低于120℃，线能量控制在19～35kJ/cm，焊缝分层分道退步焊法进行施焊，焊条发放和领用登记造册，用相同数量的焊头换取成品焊材。
由于高强焊材熔深浅，坡口和焊缝必须清理干净，定位焊缝上的裂纹、气孔和夹渣等缺欠，在背缝清根时彻底清除，无损探伤在焊接完成后48h进行。不同强度的钢板焊接前必须进行试焊，制定专项焊接工艺文件。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
