2.4.3.1 工件浸入淬火冷却介质应遵循的原则
（1）工件浸入淬火冷却介质前在空气中预冷可以减少畸变，预冷时间t=12+（3～4）d，d是危险截面厚度（mm），t的单位为s。
（2）工件在淬火冷却介质中应根据其形状，沿不同方向作适当移动，以提高介质的冷却速度和减少工件畸变。
（3）轴类和圆筒形工件从加热炉中取出后应预冷片刻再垂直浸入淬火槽。
（4）圆盘形和薄板形工件，应使其轴向与液面平行浸入介质。
（5）有凹面和不通孔的工件，凹面及不通孔开口向上浸入介质，以利排除蒸汽。
2.4.3.2 单介质淬火
工件在水中淬火冷至室温的时间一般是0.2～0.3s/mm，大型轴类工件为1.5～2s/mm，在油中冷却一般工件是9～13s/mm。
2.4.3.3 双介质淬火
工件在水-油双介质淬火时，在水中停留时间（s）：t=KD，式中的D为工件最易开裂处的厚度，K为常数（表2-25）。
表2-25 水-油双介质淬火水冷系数K
2.4.3.4 分级淬火
分级淬火时钢的临界直径比水淬和油淬都小。分级淬火适用于碳钢和低合金钢小型工件（碳钢小于15mm，合金钢小于30mm）。工件尺寸大时，由于分级冷却速度缓慢，将得到非马氏体组织。
2.4.3.5 贝氏体等温淬火(www.xing528.com)
（1）等温淬火适用于合金钢及w（C）＞0.6%的碳钢的小截面工件。
（2）严格控制等温槽温度，防止大批工件浸入槽内引起槽液温度上升。
（3）为了提高等温槽的冷却速度，等温槽中水含量可控制在0.2%～0.4%（质量分数），高者可达1%～2%（质量分数）。
2.4.3.6 冷处理
（1）工件淬火后未冷至室温前不得放入冷处理装置中，以免开裂。
（2）工件不宜直接放入低温冷却液（干冰+酒精），应先放入充有空气的低温箱，使之冷透后再投入冷室。
（3）工件放入冷处理装置，在仪表指示到预定低温后，应保持1.5～2h。
（4）当工件从冷室取出后空冷时，空气中的水会在表面结霜，应立即擦干并涂以防锈油，以防生锈。
（5）为了消除冷处理过程中产生的内应力，工件深冷处理后应进行低温回火。
（6）一般钢冷处理前不回火，高速钢可在回火一次后进行冷处理。
2.4.3.7 锻造余热淬火
1.锻造形变量 常用钢种在一般工艺条件下，最佳形变量可控制在25%～40%。形变量过高，会因形变热增高，引起再结晶晶粒长大。形变量过低，高温加热时的粗大晶粒变得粗细不规整，不利于钢的强韧性提高。
2.锻后停留时间 碳钢高温形变后至淬火前停留时间不大于60s，合金钢控制在20～90s。高温形变后要经过切边、精整等工序，如果在锻造后至淬火前这段时间内停留时间过长，会引起奥氏体晶粒粗化，或自奥氏体中析出第二相，其强韧性反而低于正常淬火+回火组织性能。
3.淬火冷却 由于锻造余热淬火温度比普通淬火加热温度高得多，故能显著提高硬化层深度。碳钢和合金钢一般工件可采用油冷（对防止淬火开裂有利）。如果工件尺寸较大或终锻温度较低，可采用冷却速度较快的淬火冷却介质。
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