1.热处理工艺设计的原则
（1）工艺要十分可靠，不成熟或本企业尚未掌握的工艺，需经过工艺试验及生产验证，鉴定后方可采用。
（2）制订工艺方案时，如果选用新工艺、新技术，一定要根据新工艺所提供的组织性能特点，结合工件所选用的材料、工作条件和失效形式，有针对性地采用新工艺。同时还要注意新工艺的设备投资和经济效益。
（3）防止简单引用国内外经验，要根据本厂生产实际，经常注意质量信息反馈，通过失效分析，不断改进产品质量，优化工艺参数。
（4）要经济地利用能源，尽量采用节能工艺和设备。
（5）安全生产，消除公害。
（6）尽量采用机械化、自动化程度高的工艺装备。这样不仅可以提高生产率，也有利于工艺过程的自动控制，并保证热处理产品质量稳定。
总之，制订热处理工艺时，既要考虑工艺的先进性，也要注意经济性和安全性。
2.热处理工艺流程的优化设计 热处理工艺流程和工艺规范是热处理工艺设计中密切联系的两个问题。工艺流程也称工艺路线，它由一系列工序组成。热处理工艺流程是产品工艺流程的一部分。热处理工艺流程的设计实际上是确定热处理工序在产品工艺流程中的位置，以及所采用的热处理方案和方法。
在全面质量管理中，要一切为顾客着想，满足顾客对产品质量的要求。在企业内部，上道工序把下道工序视为顾客，尽管各工序之间的关系不同于顾客和企业的关系，但都是为了保证产品的质量，因此各工序间要密切配合、相互协作。
制订工艺流程时应注意以下几点：
（1）热处理工序安排要合理，如淬透性差的钢材通常不进行毛坯调质。
（2）采用新技术，简化热处理工艺。在保证零件所要求的组织与性能的条件下，尽量使不同工序或工艺互相结合，如利用锻造余热淬火或正火。(www.xing528.com)
（3）尽可能缩短生产周期，如感应淬火用于大批生产时，宜采用感应加热回火或自回火。
（4）有时为了提高产品质量、延长工件使用寿命，需要增加热处理工序，如工模具钢球化退火前的正火、淬火后的多次回火等。
（5）对于形状复杂易畸变的工件，热处理后要进行精加工。
3.热处理工艺参数的优化 确定工艺参数是制定热处理工艺规范的主要工作，也是保证热处理质量的关键。尽管加热温度和加热时间是最主要的工艺参数，但是仅确定这两个参数是不够的。随着热处理工艺水平的提高，需要控制的参数日益增多，而且各参数之间是互相影响、互相制约的。
在确定工艺参数时，参考有关手册、图表、曲线、数据及经验公式都是非常必要的，但要使工艺参数优化，一定要结合具体工件和实际生产情况，如材料成分、材料的热处理工艺性能、工件的结构尺寸、工件的工作条件、工件的使用性能和失效形式、热处理前的组织状态、热处理设备及工人的操作水平和操作方法等。
因此，优化热处理工艺参数，需要考虑各种因素对热处理质量的影响，并通过试验和生产验证进行综合分析。
4.设备选择 热处理设备是实现热处理工艺、保证热处理质量、节约能源及降低成本的基本条件，应该慎重选择。
（1）选择设备应满足工艺要求，如对表面质量要求高的零件，应该选择有保护介质的加热炉，或在真空炉内加热；形状复杂的工件要考虑装炉和冷却方式以减少畸变。
（2）根据生产批量选择设备。
（3）根据设备的工作特性，扩大设备的使用范围，提高生产率，节约能源，降低成本。
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