塑料模具材料的基本要求

按照成型方式，可将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料。热固性塑料如胶木粉等，是在加热、加压下进行压制并永久成型的。胶木模周期性地承受压力，并在150～200℃温度下持续受热；热塑性塑料如聚氯乙烯等，通常采用注射模成型，塑料是在单独的加热室加热，然后以软化状态注射到较冷的塑模型腔中，施加压力，从而使之冷硬成型。注射模的工作温度为120～260℃，工作时对模具型腔进行通水冷却，故受热、受力及受磨损程度较轻。对于含有氯、氟的塑料，在压制时会析出有害气体，对模膛有较大的侵蚀作用。

塑料模具的制造成本高，材料费用只占模具成本的极小部分，因此在选用模具材料时，应优先选用工艺性能好、性能稳定和使用寿命较长的钢种。具体对塑料模具提出如下要求：

1）模具材料高度纯洁，组织均匀致密，无网状及带状碳化物，无孔洞、疏松及白点等缺陷。

2）应具有良好的热加工工艺性能，热处理变形小，尺寸稳定性好。

3）淬透性高，热处理后具有高的强韧性、高的硬度和耐磨性，等向性能好。(www.xing528.com)

4）在硬化状态下应具有良好的镜面抛光性（成型面表面粗糙度R_a≤0.1_μm）及花纹图案蚀刻性。这两种特性主要取决于钢的硬度、纯净度、晶粒度、夹杂物形态、组织致密性和均匀性等因素。其中高的硬度及细的晶粒，均有利于镜面抛光。

5）预硬后应具有良好的可加工性。

6）应具有良好的耐氟氯腐蚀性和一定的耐热性。