为揭示金属橡胶构件的疲劳损伤演化规律,对不同加载振幅的金属橡胶构件MR2、MR3、MR4、MR5进行分析。由式(8-2)、式(8-9),通过对各振动周期下的迟滞回线进行识别,可以得到实验后金属橡胶构件各振动周期的疲劳参数k和c,其随振动周次的变化曲线如图8-7~图8-10所示。从图中可以看出,各金属橡胶构件的k和c随振动周次的变化规律相一致,均呈现明显的两个阶段。
图8-7 构件MR2疲劳参数与振动周次关系曲线
(a)平均刚度k;(b)阻尼系数c
图8-8 构件MR3疲劳参数与振动周次关系曲线
(a)平均刚度k;(b)阻尼系数c
图8-9 构件MR4疲劳参数与振动周次关系曲线
(a)平均刚度k;(b)阻尼系数c
图8-10 构件MR5疲劳参数与振动周次关系曲线
(a)平均刚度k;(b)阻尼系数c
在初始阶段,k和c随振动周次的增加而增大。这是由于金属橡胶构件在冲压成型后内部组织结构不稳定,当构件反复变形时,金属丝内的部分残余应力在振动过程中得以释放,同时也出现附加的表面冷作硬化现象,它能引起刚度的增加以及接触处的表面黏着和塑性变形,并引起金属橡胶构件线匝间相互重新取向,经过一定的振动周次后空间勾连状态趋于稳定,此时k和c也达到了最大值。这一阶段为金属橡胶构件的振动稳定期。
初始阶段后,金属橡胶构件内部金属丝产生局部的摩擦和磨损,导致了金属丝出现局部不可逆的结构性损伤,随振动周次的增加,此类不可逆损伤进一步扩展和增多,众多变化的积累导致金属橡胶构件力学性能改变,此时k和c不再增加,而是逐渐减小,从宏观上就表现为金属橡胶构件的承载和耗能能力的不断下降。这一阶段为金属橡胶构件的振动衰减期。下面对这两个阶段分别进行分析。
1.振动稳定期
从图8-7~图8-10曲线的变化规律可以看出,k和c的振动稳定期并不完全一致,在振幅较小时,k的稳定期要比c大,但随着振幅的增加两者逐渐趋于一致,大于4 mm振幅后,均保持在3 000个振动周次左右,但两者随振幅的增加均呈迅速减小趋势。另外,不同振幅对金属橡胶构件的稳定强化作用也不一样,在2 mm振幅时k和c最大值与初始值相比分别提高约98%和34%,而在5 mm振幅时仅提高约18%和7.5%,说明振幅越小,对k和c的稳定强化稳定作用也越明显,尤其是对k的影响更为显著。因此,在对构件稳定强化时,采用小振幅将有助于改善丝线的力学特性,在一定程度上提高金属橡胶构件的承载和耗能能力。
2.振动衰减期
为了判定振动衰减期金属橡胶构件的损伤程度,根据有关复合材料损伤的定义和累积损伤理论,引入平均刚度损伤因子D1和阻尼系数损伤因子D2。其中,D1表达式为(www.xing528.com)
式中,k0为振动衰减期初始平均刚度;kn为振动衰减期振动n次后的平均刚度。D2表达式为
式中,c0为振动衰减期初始等效黏性阻尼系数;cn为振动衰减期振动n次后的等效黏性阻尼系数。
各损伤因子满足边界条件,当金属橡胶构件未受损伤时,即当n=0时,
由式(8-10)、式(8-11)得到金属橡胶各构件的D1和D2与振动周次的关系曲线如图8-11、图8-12所示。从图中可以看出,随着振动周次的增加,各构件D1和D2不断增大,说明金属橡胶构件的损伤不断增加。
同一构件比较发现(图8-11),在损伤初始阶段,D2略大于D1,说明耗能能力要比承载能力衰减得快,并且这个阶段的振动周次随振幅增加而减小,到5 mm振幅时已经为零。此后,随着振动周次的增加,D1迅速增大并最终大于D2,直到构件失效。可以看出,在整个振动衰减期,承载能力的衰减速率总体上大于耗能能力,并且振幅越大这种趋势越明显。
图8-11 同一构件损伤因子D1、D2与振动周次关系曲线
(a)MR2构件;(b)MR3构件
图8-11 同一构件损伤因子D1、D2与振动周次关系曲线(续)
(c)MR4构件;(d)MR5构件
图8-12 不同构件损伤因子与振动周次关系曲线
(a)损伤因子D1;(b)损伤因子D2
不同构件比较发现(图8-12),在损伤初始阶段,各损伤因子与振幅的规律性并不明显,但经过一定的振动周次后,损伤因子D1和D2均随振幅的增加而迅速增大,例如在振动周次为20 000时,5 mm振幅构件的D1和D2分别为0.63和0.42,而2 mm振幅构件仅为0.021和0.035,说明金属橡胶构件对振幅的变化比较敏感,振幅的增加会导致其损伤的迅速增加。因此,选用金属橡胶作为阻尼减振构件时,在满足刚度和阻尼要求的情况下,应尽量使其工作在小振幅范围内,这样可以大幅提高金属橡胶构件的疲劳寿命。
另外,通过损伤因子D1和D2的变化趋势也可以看出,金属橡胶构件内部疲劳形式不同于连续基体金属材料,不会发生突然断裂失效,金属丝的局部断裂并不意味着整个构件的最终失效,只要承载能力和阻尼耗能能力满足要求即可继续使用。因此,金属橡胶构件具有较高的可靠性。
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