1.安装前的准备工作和安装要求
①仔细分析液压系统的工作原理图、电气原理图、系统管道连接布置图、液压元件清单和产品样本等技术资料。
②第一次安装应清洗液压元件和管件。
③自制重要元件应进行密封和耐压试验。
④准备必要的安装工具（如内六角扳手）。
2.液压元件的安装要求
①安装各种泵和阀时，不能接反和接错。
②各连接口要紧固，密封应可靠。
③液压泵轴与电动机轴的安装应符合形位公差（如同轴度）要求。
④液压缸活塞杆或柱塞的轴线与运动部件导轨面的平行度要符合技术要求。
⑤方向阀一般应保持水平安装；蓄能器应保持轴线竖直安装。
3.管路的安装要求
（1）管子宜采用机械切割。切口平齐，切口端面与油管轴线的垂直度误差小于管直径的1％，且不大于3mm，断面平面度小于1mm。
（2）管子的弯曲应采用机械常温弯曲；冷弯的壁厚减薄量应不大于壁厚的15％，热弯的壁厚减薄量应不大于壁厚的20％；弯制焊接钢管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。
（3）管端接头的加工应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度要求。例如：紫铜管扩口联接的切割需用专用工具（如切割器），并用扩孔器扩口至规定尺寸，连接表面应光滑无毛刺。
（4）系统全部管道应进行两次安装，即第一次试装后拆下管路，按相关工序严格清洗、处理后进行第二次安装。(www.xing528.com)
（5）管道的布置要整齐。油路走向应平直、距离短，尽量少转弯。
（6）液压泵吸油管的高度一般不大于500mm，吸油管和泵吸油口连接处应保证密封良好。
（7）溢流阀的回油管口与液压泵的吸油管不能靠得太近，以利于油的冷却和过滤。
（8）电磁阀的回油、减压阀和顺序阀等的泄油与回油管相连通时不应有背压。
（9）吸油管路上应设置滤油器，过滤精度为0.1～0.2mm，要有足够的通油能力。
（10）回油管应插入油面以下足够的深度，以防飞溅形成气泡。
（11）除锈应采用酸洗法，并应在管道配置完成，且具备冲洗条件后进行；油库或液压站内的管道，宜釆用槽式酸洗法进行清洗；从油库或液压站至使用地点或液压缸的管道，宜采用循环酸洗法进行清洗。
（12）管道的压强试验如下：
①应在冲洗合格后进行。
管道的试验压强和试验介质，应符合表2-20的规定（表中表示系统工作压强）。
表2-20 管道的试验压强和试验介质
②试验时，应先缓慢升至系统工作压强，检查管道无异常后，再升至试验压强，并应保持压强10min，然后降至工作压强，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏、变形现象。
③液压系统在进行压强试验时，应将系统内的泵、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器脱开。
（13）管道的涂漆，应先除净管道外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分；宜在5～40℃的环境下进行，自然干燥，未干燥前应防冻、防雨、防污、防尘；涂层牢固，无剥落、气泡等缺陷。
总之，液压系统与气动系统的安装有类似之处，也需进行清洗、元件安装和管道安装等。但由于液压系统与气动系统存在差别，安装方法也有一些不同之处，例如：液压系统所需螺纹联接强度高；气动系统的动密封圈要安装的相对松一些，不能太紧等等，此处不做具体说明。
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