在石油工业中，目前有多种采油方式，其中机械采油最为普遍和重要，尤其是有杆泵采油，典型的有杆泵抽油系统的组成如图7-13所示。早在石油工业问世时，我国所开发的大多数油井开采阶段都已进入了中、高含水期，许多油井的采油方式由原来的自喷式采油转为机械采油方式，有些油井甚至最初的采油方式就是机械采油。据相关资料数据统计，目前全国机械采油井已占油井总数的90%以上，机械采油井中90%以上皆为有杆泵采油方式，可见有杆泵采油方式已在我国的石油开采中占据了举足轻重的地位。
抽油杆是抽油机与深井泵之间传递动力的重要部件，长期在腐蚀介质中承受着交变载荷，极易形成如裂纹、腐蚀坑（麻点）及偏磨等缺陷，从而会降低自身强度，严重时导致断杆事故。为提高抽油杆循环利用率，一种旧抽油杆的再制造新工艺——冷拔复新制造工艺被广泛使用。在此过程中，首先需要对抽油杆进行无损检测，然后根据抽油杆质量状况采取合适的修复工艺。
常规抽油杆整体结构如图7-14所示，抽油杆杆体一般为实心圆形断面的钢杆，当杆径较大时，也有空心结构，两端为镦粗的杆头，由外螺纹接头、应力卸荷槽、推承面台肩、方径扳手、镦粗凸缘和圆弧过渡区构成。外螺纹接头与接箍相连，方径扳手装卸抽油杆接头时用于卡住抽油杆钳。
图7-13 有杆泵抽油系统的组成
1—固定凡尔 2—泵筒 3—柱塞 4—游动凡尔 5—抽油杆 6—动液面 7—油管 8—套管 9—三通 10—盘根盒 11—光杆 12—驴头 13—游梁 14—连杆 15—曲柄 16—减速器 17—电动机
图7-14 常规抽油杆整体结构
常用抽油杆规格按杆体的外径一共分为6种，分别是ϕ13mm、ϕ16mm、ϕ19mm、ϕ22mm、ϕ25mm和ϕ28mm（1/2in、5/8in、3/4in、7/8in、1in和11/8in），长度一般为7.62m或8m。根据API Spec 11B《Specification for Sucker Rods》标准，常规钢制抽油杆长度一般为7.62m、8m和9m。常用抽油杆主要规格参数见表7-2。(www.xing528.com)
表7-2 常用抽油杆主要规格参数
抽油杆作为连接井上抽油机和井下抽油泵柱塞之间的连杆，其产生的最典型缺陷形式就是磨损。抽油杆与抽油管之间的磨损形式主要包括机械磨损、磨料磨损和电化学腐蚀。
机械磨损是单纯的抽油杆杆体与油管体发生偏磨，影响因素众多，常见诱因包括井眼轨迹形状、杆柱结构及工作参数的配合。这种常见的杆体缺陷主要表现在两个方面：在杆体挠度相对较小的位置，抽油杆的接箍与抽油管内壁极易产生碰撞摩擦，由于油管的摩擦面相对较大，因此磨损程度较轻，但是杆体接箍和杆头部分磨损严重；在抽油杆杆体挠度相对较大的地方，抽油杆的接箍与抽油管内壁产生摩擦碰撞的同时，杆本体与油管内壁也会产生摩擦，磨损比较严重，导致杆体出现严重偏磨。
腐蚀缺陷是一种广泛存在的电化学现象，受介质环境的影响巨大。杆体的偏磨与腐蚀缺陷并不是简单的累加，而是两者结合，相互作用，促使更大的破坏产生。当杆体表面被活化，成为电化学腐蚀的阳极，则形成大阴极小阳极的电化学腐蚀，而产出液是强电解质，具有强腐蚀性，对电化学腐蚀起到一个催化作用。其中，阳极则首当其冲，即发生杆体偏磨的位置会优先发生电化学腐蚀，导致产生杆体偏磨的表面更加粗糙，加剧磨损。抽油杆杆体的常见缺陷如图7-15所示。
图7-15 抽油杆杆体的常见缺陷
a）周向裂纹 b）偏磨 c）点状腐蚀
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