以下将基于若干简单假设，探讨压区线压、辊面材料变形的关系，目的是给关键因素如压区宽度、平均线压、最大线压等的关系，找出适合于工程应用的经验法则。压区宽度在一定的速度范围对油墨转移时间有线性影响。若油墨转移以时间依赖方式受纸面间黏附（adhe-sion）影响，或者油墨流动对纸面结构有影响，则压区的接触时间成为关键，印刷速度提高后，接触时间渐近临界值。印刷时压区的最大压力，反过来决定印刷时的最大材料变形（假设材料变形为弹性变形）。当压区接触是关键因素时，材料的最大压缩量高至关重要，通常凹版印刷即是如此。
以下讨论仅是宏观尺度的讨论，对纸面粗糙度、辊面粗糙度、润版液对纸张的影响[8]等都未考虑。印刷压区的压力使油墨转移表面——柔印印版、凹印辊筒、橡皮布辊筒与纸张产生接触。此外，压区加载迫使油墨在纸面渗透，进而增强油墨在纸面的附着，因而一定程度上这一渗透属于有益渗透。然而，过度的渗透会损失油墨的光学效率，纸张具有光散射特性，渗入纸内的油墨光线照射不到，也不能按照预期吸收光线。
纸张与油墨转移表面要产生预期的接触，外部加载产生总的材料变形，至少应等于压区材料总的粗糙度：
式中：εi为压区材料I的相对变形；
δ材i为材料的厚度。
印刷压区内材料变形、压力并非处处一致（-b≤x≥b），因此不能产生p（x）分布（压区内材料变形，压区边缘为零，中心位置最大）。压区加载F等于整个压区宽度（2b）的压力分布积分，乘以辊筒长度（L）：
压力分布产生转矩M，相对于压区中心的转矩为：
压区的面间压力产生摩擦力Fk，Fk与压区加载F、摩擦因数成正比。为避免发生压区内打滑，摩擦力Fk的数值必须大于压力分布产生的转矩M的数值，即：
压区中心的压力分布，若是对称分布，压力分布会产生转矩，产生压区打滑。辊面材料具有黏弹性特征（详见后文讨论），压力分布实际为非对称分布，压区表面的摩擦力一般已经足够。(www.xing528.com)
纸张的摩擦力小，纸幅会在机器横向打滑、起皱，是常见的横幅问题。问题主要是在压痕和完成设备，机器的过纸得不到有效控制。
印刷机辊面的流变特征表现为黏弹性，即时间依赖性。对于黏弹性非塑性固体，若把变形的时间坐标延长，会发现材料将回复至弹性状态。塑性是指材料的永久变形。印刷压区的接触时间以毫秒计，因此，辊面材料、纸张可能表现为黏弹性，压区的压力分布界于弹性和黏性之间。压区内辊面的压力和变形，可用三参数模型描述[9]：
此即是所谓的扩展MAXWELL模型，η=0时材料回到弹性状态，E1=0，E2=∞ 时材料回到黏性状态，若把弹性分量比作弹簧，黏性分量比作活塞，可用一模拟量模型描述，如图3-3所示。
图3-3 橡胶黏弹性特征的模拟量模型
模型中，压力分布由弹性余弦分量、黏性正弦分量、黏弹性松弛分量组成。
速度接近于零时，黏性项和黏弹性项消失，压区表现为弹性状态。辊面材料的性质表现为速度提高时材料表面变挺（图3-4中，求和曲线的最高值，大于余弦曲线的最高值），由于黏弹性作用，最高点往压区入口侧移动，同时黏性作用比例、松弛的重要性增加，使压区变窄。
图3-4 假设变形分布为余弦函数（左）时黏弹性压区的压力分布（右），若压力分布亦为余弦函数，此则同样适用于变形分布
弹性印刷压区内，松弛的时间等于零，指数项因此消失。实践中，表面速度增加时辊筒直径变小，即在正常生产速度材料变形没有恢复的时间。
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