QY16-129多路阀出厂试验故障分析

1）内泄漏量超出规定值。主要反映在阀杆与阀孔的配磨间隙上。内泄漏量的计算公式如下：

式中 q_n——内泄漏量（kg/s）；

D——阀杆直径（mm）；

Δr——单边配合间隙（mm）；

PN——公称压力（Pa）；

μ——油液动力粘度（m²/s）；

L_f——封面长度（mm）。

由内泄漏量的计算公式可知，配磨间隙过大，会影响内泄漏量的增加。长期使用的换向阀由于磨损，间隙将增大，而配合间隙过小，会造成加工和装配困难，甚至因频繁换向使配合处发生热变形，阀杆被卡住不能动作。QY16-129多路换向阀配磨间隙为0.007～0.015mm，经长期的使用，证明效果良好。变幅、伸缩和回转换向阀结构相同。如果阀孔和阀杆采用配磨对号入座的工艺方法，一旦阀杆相互间调换，配合间隙大的就会产生内泄漏量较大。

2）压力为零。以P1口或P2口通入压力油，并调紧了溢流阀的调压螺钉后，测试仪表的压力都为零。主要原因是：起升换向阀未处在工作位置上，压力油直接经中位流回油箱；进入梭阀的两条油道来自起升换向阀上A4和B4口的分支，经分流溢流阀的油道进入梭阀，这些油道是通过加工ϕ5.5mm的细长孔，在横纵的主体面上相连的。如果相交的ϕ5.5mm孔没有沟通，压力油不能进入梭阀，使分流溢流阀内G腔无压力，滑阀右移，压力油便流回油箱；从梭阀进入分流溢流阀前腔（G腔）的油道中，装有0.8mm细长孔的节流柱塞。如果此微孔不通，压力油不能流入G腔，使G腔压力为零，系统也就无压力。(www.xing528.com)

3）压力调不高。原因是：①梭阀内与钢球密封的阀座封口处有损伤，部分压力油流回O口。分流溢流阀的先导阀中的阀锥和阀座封油不严密，小部分压力油经先导阀泄油口流入O口，使分流溢流阀中的滑阀前腔（G腔）建立不起较高的压力值，多路阀的压力就调不高。②分流溢流阀的滑阀和阀孔的配合间隙超过0.008～0.017mm，由于内泄漏，使压力调不高。如果是以上两种原因，就可能是试验台系统出现故障，比如调压溢流有泄漏等。

4）压力由高压急骤降低或至零。试验中，如果分流溢流阀体内QY16-129多路换向阀的第2、第4节流螺塞的0.8mm微孔，被毛刺或污物突然堵住，进入G腔的油液被阻断，再加上滑阀与阀孔配合间隙的影响，在滑阀左端F腔高压油的作用下、G腔的油压就会随着配合间隙处的内漏而急骤降低，沿阀向右快速移动，使高压腔与O口相通，压力就急骤降低，直至零压。

5）压力不稳定、振摆过大。原因是：进入分流溢流阀先导阀前腔（G腔）的压力油，是通过滑阀与主阀孔的配合间隙流入的，如果配合间隙过大，就削弱了阻尼作用而产生振动，分流溢流阀的先导锥阀和阀座接触不良，测试压力表指针就出现摆动偏大的现象。

6）外渗漏。对中式组合的多路阀，主要是结合面处渗油或漏油，出厂试验标准规定是不允许的。从用户在维修调试中所反馈的信息中得到，由于结合面处的密封圈长期使用发生损伤，使结合面有外漏。拆开更换密封圈，再组装试验中发现仍有外漏。旋紧联接螺母时，虽无外漏，但换向阀杆动作都不灵活，原因是：①施加于八个联接螺栓的转矩不够，使结合面间有微小的闪动；②过度旋紧联接螺母，会使阀中间产生超出阀体材质的抗挤压强度，使阀杆孔产生微变形，阻碍了阀杆的动作。

采用下述方法，既使联接螺栓有足够锁紧强度，又不使阀杆孔变形。

① 在各阀体中结合面间，以阀杆孔轴线为基准，磨出宽40mm、深0.015mm的防漏槽（见图6-12）。旋紧螺母（锁紧力矩为157N·m）后，不会因阀体间的挤压而引起阀杆孔微变形，能保证阀杆动作灵活。

② 在结合面间各油道孔周围，涂以乐泰515厌氧胶，将多路阀组合后，放置12h，让厌氧胶充分固化，再做出厂试验。

图6-12 在结合面磨出的防漏槽