常用齿轮泵的检修与维护技巧

（一）齿轮泵的检修

图5-1所示是常用齿轮泵结构，其检修工艺与质量标准如下。

1.齿轮泵的检修项目

1）检查处理结合面的漏油情况，更换磨损的骨架油封。

2）检查轴承的磨损情况。

3）检查泵体和前、后端盖的磨损情况。

4）检查齿轮的磨损情况。

5）检查齿轮轴与联轴器的配合情况，不符合要求的进行检修。

6）检查处理联轴器的间隙及键与键槽的间隙。

2.齿轮泵的检修质量标准

1）外壳不得破裂，泵体、轴封及前、后端盖结合面不得渗漏油。

2）泵体前后端盖结合面处要求光滑，表面粗糙度为Ra1.6μm，表面不得划伤，泵体螺栓要对称紧固，紧力要均匀。

3）轴承、侧板及齿轮等磨损严重时，应根据实际情况进行检修调整。

4）轴挠度不得超过0.04mm；滚针轴承不得有压伤、变形，滚针不得弯曲。

5）齿轮泵的装配间隙。

①齿轮轴向间隙应为0.05～0.08mm。

②齿轮径向间隙应为0.03～0.05mm。

③齿顶与泵体内腔之间的间隙为0.15～0.20mm。

6）键与键槽的配合。

①键与轴上键槽的配合为H9/h9或Ng/h9，装配时可用铜棒轻轻打入，以保证一定的紧力。

②键与轮毂槽的配合应为D10/h9，装配时应轻轻推入轮毂槽。键装完后，键的顶部与轮毂的底部不能接触，应有0.2mm左右的间隙。

7）齿轮泵外表面光洁，无油垢、粉尘。任何杂物不得落入体内。

8）齿轮泵用手盘车，转动灵活无紧涩现象。液压泵试转后，不得反转，运行平稳无异常声响，振动不超过0.03～0.06mm。

3.齿轮泵的检修工艺过程

（1）齿轮的检修 齿轮泵使用较长时间后，齿轮各相对滑动面会产生磨损和刮伤。端面的磨损导致轴向间隙增大，齿顶圆的磨损导致径向间隙增大，齿形的磨损导致噪声增大。磨损拉伤不严重时可稍加研磨抛光再用；若磨损拉伤严重时，则需根据情况予以修理与更换。

图5-1 常用齿轮泵结构

a）CB-B齿轮泵结构图

1—轴承外环 2—堵头 3—滚子 4—后泵盖 5—键 6—齿轮 7—泵体 8—前泵盖 9—螺钉 10—压盖 11—密封环 12—主动轴 13—键 14—泄油孔 15—从动轴 16—泄油槽 17—定位销

b）齿轮泵实物分解图

1—圆柱销 2—螺栓 3—垫圈 5—泵盖 5—钢珠 6—钢珠定位圈 7—弹簧 8—小垫片 9—螺塞 10—垫片 11—从动齿轮轴 12—泵体 13—主动齿轮轴 14—填料 15—锁紧螺母 16—填料压盖

1）齿形修理。用细砂布或油石去除拉伤或已磨成多棱形部位的飞边，再将齿轮啮合面调换方位适当对研（装在后盖上，卸掉前盖泵体），清洗后可继续再用。但对用肉眼观察能见到的严重磨损件，应予以更换。

2）端面修理。轻微磨损的，可将两齿轮同时放在0号砂布上打磨，然后再放在金相砂布上擦磨抛光。磨损拉伤严重时可将两齿轮同时放在平面磨床上磨去少许，再用金相砂布抛光。此时泵体也应磨去同样尺寸，两轮齿厚度差应在0.005mm以内，齿轮端面与孔的垂直度、两齿轮轴线的平行度都应控制在0.005mm以内。

3）齿顶圆检查及修理。齿轮泵的齿轮在径向不平衡力的作用下，一般会出现磨损。齿顶圆磨损后，对低压齿轮泵的容积效率（齿顶泄漏）影响不大，但对高中压齿轮泵，则应考虑电镀外圆或更换齿轮。

4）单个齿轮检修精度要求。齿形精度对于中高压齿轮泵为6～7级，中低压为7～8级。内孔与齿顶圆同轴度误差小于0.02mm，两端面平行度误差<0.007mm，内孔、齿顶圆、两端面的表面粗糙度为Ra0.4μm。

（2）泵体的检修 泵体的磨损面主要是内腔与齿轮齿顶圆的接触面，且多发生在吸油侧。如果泵体属于对称型，可将泵体翻转180°后安装再用。

（3）前后盖的检修 装配后，前后盖与齿轮相对的接触端面可能存在磨损与拉伤，如磨损和拉伤不严重，可研磨端面修复。磨损拉伤严重的，可在平面磨床上磨去端面上的沟痕，若厚度减薄过大，应更换。

（4）泵轴（长、短轴）的修复

1）齿轮泵泵轴的失效形式主要是与滚针轴承相接触处产生磨损，如果磨损轻微，可抛光修复（并更换新的滚针轴承）；如果磨损严重，则需用镀铬工艺修复。

2）长短轴上的键槽对轴心线有平行度和对称度要求，装在轴上的平键与齿轮键槽的配合游隙不能过大，若泵轴键槽损坏严重，应相隔120°重新开槽。

3）齿轮不得在泵轴上径向摆动，轴颈与安装齿轮内孔同轴度为0.01mm，两轴颈的同轴度为0.02～0.03mm。

（5）压盖与堵头的检修 如图5-2所示，压盖与堵头一般无需修复，若在拆卸过程中，外径磨损小于要求的过盈量时，应重新加工，且压装后应达到配合过盈的精度要求，否则将会产生漏油故障。

图5-2 齿轮泵压盖与堵头

a）齿轮泵压盖 b）堵头

（6）齿轮泵的装配注意事项

1）尽量保护原侧盖平面，若有损坏，应作出必要的测量记录，并在装配前恢复其精度要求。

2）清除各零件飞边，齿轮锐边用油石倒钝，但不能倒成圆角。禁忌用锉刀修磨，经磨削的零件要经退磁处理。所有零件经煤油仔细清洗后方可投入装配。

3）齿轮泵的轴向间隙由齿轮与泵体直接控制，泵体内壁与齿轮端面间隙一般为0.02～0.03mm。轴向间隙过小，发热严重，机械效率降低；轴向间隙过大，容积效率降低。装配时一般不在泵体与前后盖之间加垫片。

4）滚针轴承的滚针直径公差不能超过0.003mm，长度公差为0.1mm，滚针须如数装满轴承座圈。

5）装配时调整齿轮泵的径向间隙达到上述检修质量标准。

6）装配时油口要一一对应，O形密封圈要合适（进行必要的测量）。

7）齿轮泵前盖处装在长轴上的油封，其外端面应与法兰平齐，不可打入太深，以免堵塞泄油通道，造成困油，导致液压油从油封处泄漏。

8）齿轮泵的两定位销孔，一般液压件厂将其作为加工工艺基准。在齿轮泵维修装配时，如果在泵体和前、后盖这三个零件上先打入定位销，再拧紧6个压紧螺钉，往往会出现齿轮转不动的故障。正确的方法是：先对角交叉地拧紧6个压紧螺钉，一面用手转动长轴，若无轻重不一的现象，待转动灵活后，再配铰两销孔。

9）齿轮泵泵体不得装反，否则吸不上油，也容易将骨架油封冲翻。

（二）叶片泵的检修（以YB1型定量叶片泵为例）

1.叶片泵工作原理分析

图5-3所示的是YB1定量叶片泵结构，其工作原理已在表5-1中说明。现详述其检修工艺与质量标准。

图5-3 YB1定量叶片泵结构

a）叶片泵的内部结构 b）叶片泵配油盘

1—滑动轴承 2—孔 3—泵盖 4—出油口 5、9—前、后配流盘 6—油窗口 7—进油口 8—泵体 10—滚动轴承 11—销子 12—环形槽 13—传动轴 14—定子 15—叶片 16—压油窗口 17—转子 18—流道 19、20、21、22—叶片

如图5-3所示，转子17的外表面、定子14的内表面（由四段圆弧、四段过渡曲线组成）及两端面的前、后配油盘5、9组成一环形空间。叶片19、20、21、22将环形空间分为四个密闭的区域abcd、cdef、efmn和mnab，它们通过配油盘上的窗口分别与吸油口及压油口相通。假定转子的旋转方向如图5-3所示，当叶片20沿内曲线外伸，使腔abcd容积增大，而叶片19沿内曲线内缩，使其容积减小，由于叶片20比叶片19伸出的长度长，两者之差使腔abcd容积增大，与该腔对应的efmn也是如此，该两腔便通过配油盘上的油窗口吸入油液。转子继续旋转，当相邻两叶片转至两油窗口之间时，其间的容积与吸、压油窗口都不沟通。转子再继续旋转，叶片20、22进入压油窗口区，由于内表面曲线的变化，使cdef、mnab两腔容积减小，油压增大，油液便通过压油窗口排出。这就是从吸油到排油的工作过程。转子继续旋转，便重复上述过程，产生连续的流量。

配油盘油窗口上的三角形槽称为卸荷槽，是当低压区向高压区过渡时，用以消除液压冲击，避免噪声等。

2.叶片泵的检修质量标准

1）叶片与槽间隙为0.01～0.02mm，叶片在槽内应移动灵活、无卡阻。

2）叶片的高度差小于0.01mm，表面粗糙度为Ra0.02～0.05μm。

3）定子内孔表面粗糙度为Ra0.4μm，端面平行度误差为0.002mm，内柱面与端面垂直度误差为0.008mm。

4）配流盘表面粗糙度为Ra0.8～0.4μm。

5）转子端面平行度误差为0.003mm，端面表面粗糙度为Ra0.4μm，叶片槽表面粗糙度为Ra0.2μm。

3.叶片泵的检修技术要求

1）定子一般是曲线表面，吸油腔曲线表面的磨损大。轻微磨损时，可用细砂布抛光，严重时可采用换位法，将定子翻转180°后使用。

2）叶片与定子内环表面接触的顶端与配油盘相对运行的两侧最易磨损，叶片可以通过精磨恢复其精度。磨修时，应将全部叶片装在一个夹具中同时加工。如果叶片仅顶端磨损严重，也可将其另一端换上来，磨损的一端作为根部使用。

3）装配前各零部件必须清洗干净，要求退磁。叶片在转子槽内应灵活移动，其间隙为0.013～0.018mm。一组叶片的高度尺寸差应控制在0.008mm以内。叶片的高度应低于转子高度0.005mm。转子及叶片在定子中应保持原装配方向，不得装反，轴向间隙应控制在0.04～0.07mm以内。装配后用手旋转主动轴，应平稳无阻滞现象。

4.叶片泵的检修工艺过程

1）拆卸泵盖之前，必须用砂布（粒度较细的砂布或金相砂布）打磨泵轴上键槽上的飞边，以防止刮伤骨架油封，造成液压油泄漏。

2）拆卸时应做好对应部位的标记。

3）装配前用油石或砂条修整各零件上的飞边，并用煤油将各零部件清洗干净，不允许粘有任何污物，以免刮伤液压泵，造成装配故障。

4）检测叶片和转子上相配合的槽的尺寸，保证上述检修质量要求中的配合间隙。

5）转子在定子内的方向和叶片在转子槽内的方向不得装反。

6）子叶片在母叶片内及叶片在转子槽内的配合不得有卡涩现象，如个别配合松紧不均，可将叶片位置调换。

7）将转子组件装入泵腔后，应用手（或用呆板手卡住泵轴键槽）转动转子，仔细查看叶片在叶片槽内是否伸缩自如，同时检查叶片是否高出转子。若叶片高出转子，须打磨叶片，使之与转子等高或略低于转子。

8）安装时不应使泵轴承受弯矩和轴向撞伤。

9）装泵盖时，应先在铜套内涂少许润滑脂，以便装配和保护骨架油封，在旋拧螺钉时，应严格按照对角顺序分两次拧紧，每个螺钉的拧紧扭矩应基本一致，以免泵盖与泵体结合面密封不严。各连接螺栓紧固后，用手盘动转子时，转动受力应均衡，无卡紧阻滞现象。

10）装联轴器时应采用热装，不能用力打击，以免损伤转子。

（三）轴向柱塞泵的检修

1.斜缸式轴向柱塞泵的检修

电厂燃料设备中常用到的轴向柱塞泵有斜缸式（摆缸式）和斜盘式（直轴式）两种，如斗轮机上所用到的ZB3-732型、ZBSC-F481型等斜缸式轴向柱塞泵，ZBSV ZBSV40系列斜盘式轴向柱塞泵等。

（1）斜缸式轴向柱塞泵的工作原理 如图5-4所示，斜缸式轴向柱塞泵由柱塞缸体孔及配流盘构成密封的工作容积，后泵体及缸体相对球形盘（传动轴）有倾斜角；当传动轴旋转时，球形盘也随之旋转，进而使活塞带动缸体旋转。在旋转过程中，柱塞相对缸体孔产生轴向往复运动，引起工作容积的变化。再通过配油盘的吸压油完成容积式泵的工作循环。

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图5-4 ZB3—732型轴向柱塞泵

轴向柱塞泵都配有流量调节机构，不同型号的轴向柱塞泵流量调节机构有所不同，下面以斗轮机上用ZB3-732型斜缸式轴向柱塞泵为例，分析其流量调节原理。

ZB3-732型斜缸式轴向柱塞泵流量调节机构如图5-5所示，该机构是液压操纵机构。其操纵过程如下：

当控制油从油孔Ⅰ进入C室时，在液压油的作用下，先导滑阀右移，并压缩弹簧，D室油由孔Ⅱ回流，此时与滑阀相连的曲柄杆回转，从而带动缸体回转来改变缸体的倾斜角度。

当控制油从油孔Ⅱ进入D室时，滑阀反向运动，缸体反向偏转一个倾角。

图5-5 ZB3-732型斜缸式轴向柱塞泵油量调节机构

（2）斜缸式轴向柱塞泵的检修项目

1）清洗检查泵体内全部零件，清除铜屑、铁屑等脏物。

2）对轴进行检查测量，尤其应对轴承配合处和对轮配合处进行检查。

3）清洗检查，测量前泵体支撑轴承和推力滚子轴承。对损坏的轴承应进行更换。

4）检测柱塞、缸体孔的磨损情况，对不符合标准的应进行更换。

5）检查压板、垫圈、柱塞杆与主轴的连接情况，发现松动的应进行紧固。

6）认真测量、检查配油盘，发现严重磨损的应进行更换。

7）应对液压泵流量调节机构进行解体检查。

8）处理各密封点的漏油故障。

（3）斜缸式轴向柱塞泵的检修工艺过程和注意事项

1）将泵壳内的油排尽，外部擦洗干净。将液压泵与系统分离并从泵架上卸下，将泵盖卸下，螺栓应保管好，结合面要清除干净。此时应将后泵体倾角调正为零。

2）将后泵体后盖螺栓卸下，将后盖卸下。

在操作过程中注意：可能将配油盘同时带出，配油盘前后接触面不得与任何物体碰击和划伤。将缸体外侧滚针轴承定位环卸下。

3）拆卸前泵体的紧固螺栓，将前泵体、主轴、柱塞、缸体一同从泵壳的前部拉出。

在操作过程中注意：在缸体、主轴等和壳体分离时，一定要有专人在泵体的后盖处，用手紧紧推住缸体的后部，使缸体与柱塞、芯杆等不脱离。

4）从后泵体的后部，将滚针轴承、定位套一同卸下。

5）将拆卸下的前泵体及附件，放在干净的木板上，将缸体取下。

在操作过程中注意：芯杆上的弹簧一起带出。拆下压板上的固定螺钉，将压板、七个柱塞和垫圈一同从主轴球窝盘上卸下。

6）拆卸前泵体孔用挡圈（有的液压泵此位置是用螺栓固定的）将轴承压盖及轴封一起卸下。拆卸前泵体轴承挡圈。

7）将主轴和前泵体分离。具体的拆卸方法是：用铜棒敲击主轴的前泵体对轮侧，力量要均匀平稳，使其轴连同推力轴承一同从右侧卸下。全部零件拆卸以后，要按先后顺序排放，不得混乱、丢失。对柱塞及相配合的柱塞孔要打好标记，最好配合存放，以备安装时参考。

8）全部零件用汽油清洗，并认真进行检查测量，对磨损严重的配合零件应进行更换。在全部零件测量、清洗和更换的件准备完毕后，方可进行安装。在安装过程中应按拆装的先后顺序和标记，将各零部件准确复位。如发现异常现象，应查明原因，否则不得盲目地安装。

9）组装时，首先将主轴、轴承压盖、轴承、滚针轴承、推力轴承、垫圈、柱塞、压板等零件与前泵体准确无误地装配在一起。并把O形胶环套入前泵体密封槽中。

10）把组装好的前泵体与后泵体结合时，应该做到：将泵壳放平，后泵体斜角摆正，滚针轴承的外套装入后泵体。将滚针轴承的内套定位在柱体上，并用挡圈锁死。柱体与七个柱塞装配在一起（柱塞装配以后应一直用手托住）。将装配在一起的前泵体、柱塞、缸体从泵壳的前部缓慢地送入后泵体；同时，在后泵体的后部应有人接应。

在操作过程中应注意：接者应用手轻轻推住缸体，不可用力拉，以免缸体滑下，缸体向后泵体运动的力应来源于前泵体。当缸体轴承与外套接触时，应转动主轴或缸体，使缸体顺利地滑进后泵体。前泵体与泵壳互相接触时，可能力有些紧（此处有O型密封环），应用铜棒轻轻敲击前泵体的外侧，使其到位。

11）将配油盘、后泵体后盖安装到位，四周螺栓均匀紧固。

12）泵体与壳体用螺栓连接并均匀紧固。后壳盖与壳体用螺栓连接，并采用可靠的锁紧措施。

13）在全部操作过程中，工作人员禁止戴手套，不得将任何细小的杂物留在泵体内。

（4）斜缸式轴向柱塞泵的检修质量标准

1）主轴应光滑无磨损，表面粗糙度值Ra1.6μm，轴不允许有裂纹、内伤等缺陷，轴的各段同轴度≤0.01mm。

2）球窝盘上的球窝与柱塞杆，芯杆球头接触面积不应小于球窝面积的60%。

3）柱塞杆的表面粗糙度值不应低于Ra0.8μm，柱塞杆与柱塞连接牢固，摆动灵活可靠但不得有轴向窜动。

4）柱塞外圆与缸体孔配合间隙为0.025～0.035mm。缸体柱塞孔，柱塞外表面无纵向划痕和任何磨损。缸体端面与配油盘接触面积≥85%。而且两个腰形孔间，不得有任何划痕。其表面粗糙度不应低于Ra0.8μm。

5）球轴承，滚针轴承，推力轴承内、外套，滚动体和保持架应无划痕、无斑点、无锈蚀，转动灵活无卡涩现象，轴承与轴配合间隙为0.003～0.023mm。

6）各端面、轴封处无漏油现象，泵体干净无污物。

7）流量调节机构转动灵活，能顺利完成流量的调节。

8）地脚螺栓均匀紧固，对轮找正同心度误差≤0.1mm，倾斜度≤10°，振动值≤0.06mm。

2.斜盘式轴向柱塞泵的检修

（1）斜盘式轴向柱塞泵的工作原理 图5-6a所示为ZBSV40型斜盘式变量柱塞泵结构原理图，传动轴和缸体同心，缸体随主轴转动，并通过柱塞带动斜盘转动；如此在旋转过程中，柱塞相对缸体也轴向运动，实现吸、压油。

图5-6b所示是ZBSV40型斜盘式轴向柱塞泵流量调节机构原理图，其流量调节过程如下：

液压泵出口的液压油经单向阀后，通过底部油孔进入A室。当调节变量机构使先导滑阀上移时，孔2和孔3连通，B室的液压油经孔3到孔2进入泵体而泄压。此时在A室的液压油作用下使随动滑阀也上移，上移同时关闭孔2、孔3通路，达到新的平衡。随动滑阀上移并带动油量斜盘偏转，油量减少。当先导阀向下移动时，孔4和孔1相通，此时，A室液压油经先导阀阀芯1、孔4进入B室，由于B室活塞面积大于A室活塞面积，在B室的液压油作用下，随动滑阀也向下移动，移动的同时关闭孔1和孔4的通路。随动滑阀下移并带动油量斜盘偏转，油量增大。

（2）斜盘式轴向柱塞泵的检修项目

1）解体清洗检查泵体内全部零件，清除铜沫、铁屑等杂物。

2）清洗检查泵体支承轴承，液压缸体支承轴承，对损坏的轴承应进行更换。

3）检查、测量柱塞、缸体孔的磨损情况，对不符合标准的应进行更换。

4）检查压盘、铰轴、滑块的连接情况和磨损情况。

5）检查、测量配油盘的磨损情况。

6）测量、检查传动轴的弯曲和花键处的磨损情况。

7）清洗检查流量调节机构，对易损件的斜盘应详细检查。

8）检查测量泵轴，轴径与对轮的配合情况，间隙过大的应进行调整、修复。

9）处理泵体各密封点的漏油故障。

（3）斜盘式轴向柱塞泵的检修工艺过程和注意事项

1）将泵体内的油放净，外部擦洗干净。从传动轴内拧出拉紧螺栓。拆下后泵盖上面的8个螺栓。

2）将后泵盖从泵体上拆下。

在操作过程中应注意：拆后泵盖时应慢慢拿起后泵盖，防止斜盘从后泵盖上掉下，防止后泵盖上的两个O形密封环掉下。

图5-6 斜盘式变量柱塞泵内部结构及油量调节装置

a）ZBSV40型斜盘式变量柱塞泵结构 b）ZBSV40型斜盘式轴向柱塞泵流量调节机构

1—先导阀阀芯 2—油流阻尼孔 3—调节杠杆

3）从泵体内取出压盘及柱塞。从泵体内依次取出铰球、定位套、弹簧等。

在操作过程中应注意：铰球与定位套间装有调整垫，不要任意增减。

4）从泵体内将柱塞缸连同内轴一并取出。

在操作过程中应注意：取出柱塞缸时，有可能将配油盘一起吸附出，此时可以用汽油冲洗，然后慢慢滑移使其脱开。

5）在泵体内取出配油盘。

在操作过程应中注意：重新装配时应使配油盘与泵体贴平，两者之间不要涂机油。

6）拆卸手动伺服变量机构，将斜盘取出。

在操作过程中应注意：重新装配时，可用细钢丝（φ1～φ2mm）从斜盘中间孔穿过，对正销子的小孔，便于斜盘插入销子。

7）拆卸上端盖的四个螺栓，取出活塞。拆卸下端盖的四个螺栓，将下端盖取下。

在操作过程中应注意：装配时不要忘记装两个单向阀弹簧及O形环，泵拆卸全部结束，应对全部零件进行清洗、检查、测量或修理。

在检修操作过程中还应注意：主要零件的工作表面，要防止碰击和划伤。对柱塞、缸体、配油盘、斜盘、压盘等都要认真检查测量，发现磨损严重，工作中出力损失过大的应更换新配件。对发现轻微磨损、卷边、飞边等，可对其进行精加工（磨制）或用油石研磨，但必须保证其配合间隙和工作效率。柱塞缸、配油盘伤损后，应对其工作面进行研磨，但必须注意其平面度、表面粗糙度和平行度。修研后应重新调整垫圈的厚度，保证铰球与定位套在装配后有0.2～0.5mm的轴向间隙。

8）在泵回装过程中，应严格按拆卸的先后顺序和标记进行，将各零部件准确复位。如发现异常现象，应查明原因，不得盲目安装。

9）装配过程中操作人员禁止戴手套，不得将任何杂物留在泵内。

10）安装联轴器时，配合紧力不得过紧，不得用重锤将对轮打入。

（4）斜盘式轴向柱塞泵的检修质量标准

1）泵体支撑轴承和缸体支撑轴承安装正确，间隙正常，转动灵活。

2）泵体内传动轴的弹簧压紧装置应完整、可靠，在转动中压板不得偏摆和歪斜。

3）柱塞与柱塞孔之间配合间隙为0.02～0.04mm，柱塞与柱塞孔表面粗糙度不应低于Ra0.8μm，而且不得有纵向划痕。柱塞在柱塞孔中伸缩自如，不得有紧涩现象。

4）配油盘与缸体，斜盘与滑块的接触面的表面粗糙度不应低于Ra0.8μm，配油盘两个腰形孔之间不得有任何划痕。

5）柱塞、滑块、压板连接牢固，滑块的磨损程度应不影响其强度。

6）柱塞全部安装后，用手盘车，要求转动灵活，无卡涩现象。各端面、轴封处无渗漏油，泵体干净、无污物。

7）泵体用地脚螺栓紧固，联轴器找正后同轴度公差小于0.1mm；振动幅度允许范围为0.03～0.05mm，并无异常声响。

8）柱塞泵流量调节机构，传动轻松灵敏，能顺利完成流量调节（O至最大），满足执行元件的流量及压力，检修结束后液压泵外表应涂油漆防锈。