联合循环探索示范

燃气—蒸汽联合循环发电技术，能快速响应负荷变化，具有能源利用率高、污染低以及用水少等特点。

20世纪80年代以来，随着高温材料性能、气动热力设计、制造工艺水平的技术进步，燃气—蒸汽联合循环技术获得了迅速发展，机组标准状态下的效率可达到56%～60%，具备了很好的调峰能力，在世界范围内得到广泛应用。

我国工业燃气轮机起步于20世纪50年代末60年代初。发展初期，一机部上海汽轮机锅炉研究所、南京汽轮电机厂、哈尔滨汽轮机厂、上海汽轮机厂、东方汽轮机厂等单位，曾自行研制或仿制了1000千瓦、1500千瓦、3000千瓦、6000千瓦的中小型燃气轮机。

20世纪70年代中期，南京汽轮电机厂研制了2.3万千瓦燃气轮机，生产了2台产品。但由于国家能源及经济政策的调整，进入80年代，我国燃气轮机市场严重萎缩，生产基本停顿。

重型燃气轮机集多项高技术于一身，体现着一个国家的工业化水平，掌握该项技术具有非常重要的意义，但国内企业尚不具备自主设计制造能力。(www.xing528.com)

1983年，南京汽轮电机厂与美国GE公司建立了合作关系，共同生产3.9万千瓦6B型机组，由GE公司提供压气机、透平转子、燃烧室、自动控制系统四大关键件，其余部件由国内制造并组装。用这种模式，南京汽轮电机厂生产了6B系列燃气轮机60多台，制造能力及水平有所提高，产品还出口至中东及非洲地区。

随着我国“西气东输”工程的实施、近海天然气开发和液化天然气（LNG）引进工程的推进，国家把发展燃气—蒸汽联合循环发电作为能源结构调整的重要组成部分。

2001年，国家决定以技贸结合方式，引进E级和F级燃气轮机及其联合循环技术，以促进国内燃气轮机产业的发展和制造水平的提高。国家发展和改革委员会先后组织了三次共50台（套）机组、共约1800万千瓦燃气轮机市场换技术的“打捆招标”。在“打捆招标”中，哈尔滨汽轮机厂、南京汽轮电机厂引进美国GE公司技术，上海汽轮机厂引进德国西门子公司技术，东方汽轮机厂引进日本三菱重工业公司技术。同时，为制造燃气轮机的高温热部件，4家企业分别与外方相继成立了合资企业。到2008年，我国已制造了7台E级和50余台F级燃气轮机，除高温热部件和控制系统外，大部分部件可在国内制造，国产化率达到50%～70%。此后，因受到天然气资源的制约，燃气—蒸汽联合循环发电机组未有更多发展。