将产品视为生命，质量至关重要

受长期计划经济影响，人们的思想观念习惯于限制和排斥商品经济和价值规律，忽视产品质量。电工产品质量低劣，已成为一大顽症：一是产品质量不稳定，可靠性差，适应性不强，表观质量粗糙，使用寿命比国外同类产品短；二是产品性能落后，效率低，振动大，噪声高，自动化水平低；三是产品品种单一，通用电工产品多，专用电工产品少，单机多，成套少。

图5-1 沈阳市工商行政管理局企业破产通告

市场竞争，质量为先。在确立产品是商品的社会中，产品是否有竞争力，首先取决于产品的质量。为了增强电工产品竞争力，电机工业主管部门和电工企业纷纷转变观念，明确产品是商品，牢记质量是生命，狠抓产品质量，消除顽症，以赢得消费者的信赖。1979年6月，一机部在首都机场召开现场会，严厉批评一些以低劣产品供应首都机场的电工企业，并限令当场将不合格的产品背回工厂，另行供货。

引进先进质量管理理论，推行全面质量管理。随着质量意识的提升，亟需借鉴先进的质量管理理论方法指导新的实践工作。为此，有关PDCA（计划—执行—检查—行动）循环、质量统计技术、质量控制技术、质量改进技术、质量管理体系等理论方法被陆续引入国内，“以顾客为中心”、“全过程控制”、“全员参与”、“质量评比”等全面质量管理（TQC）理念逐步扎根在企业管理人员心中，电工产品质量不断提高。

两部会商质量，完善改进措施。“文革”期间制造的10万千瓦～30万千瓦发电机组，在投运中暴露出严重的质量问题，给国家和用户造成了很大损失。1981年至1983年，一机部、电力部连续多次召开产品质量会议，研究大型火电机组的质量完善化工作。一系列的质量强化措施，包括建立健全质量管理制度、普遍进行质量理念教育、实施用户访问和驻厂代表制度等，取得了明显成效。同时，在此前长达近十年的技术完善化工作的基础上，到“六五”计划期间（1981～1985年）后三年，国产10万千瓦～30万千瓦火电机组的质量问题基本得到解决，机组的稳定性、安全性和经济性大幅提高。

突破制造工艺，提高产品性能。为提高制造水平，一机部多次召集会议研究工艺工作。1979年，上海跃进电机厂和上海电器科学研究所合作研制的电机定子线圈嵌线机，通过了鉴定并推广应用；上海南洋电机厂采用新型的波峰焊工艺，大大节省了电枢线圈端部和换向器的焊接时间；沈阳电工专用设备研究所应用蜗杆凸轮步进传动理论，制造了高速冲槽机的关键部件蜗杆凸轮（即福开森机构），改变了依赖进口的局面。进入20世纪80年代，各研究院所和企业不断研究新工艺、新装备，提高了产品制造水平。大连电机厂研制成功多工位级进冲模，为自动冲床在电机行业中的应用提供了关键装备；电动机行业推广真空整体浸渍绝缘处理方法，大大提高了电动机的绝缘性能；低压电器行业改进了接触器触头材料配方，提高了触头的寿命和性能，并采用复合触头材料，节约了大量白银。一机部还于1985年在包括电工行业在内的全国机械工业战线开展了以工艺为突破口提高工厂企业管理水平的活动。通过工艺突破口活动，电机工业的制造工艺水平有了明显提高。(www.xing528.com)

开展产品评优，促进质量提高。为了鼓励企业发展优质产品，1979年6月，国家颁布《优质产品奖励条例》，对国优产品设立金质奖章和银质奖章；1987年4月，该条例修订发布，对达到国际先进水平的优质产品颁发“国家优质产品奖”证书和标有“优”字标志的奖牌。对获奖的企业，优先供应能源、原材料和提供技术改造资金；优质产品实行优质优价。全国电机工业战线，以此为契机，大力开展了电工产品争优、创优、评优的“质量月”活动，促进了产品质量的提高。在历年“质量月”评奖中，电工企业及其产品捷报频传。闽东电机厂的单相交流发电机、沈阳电缆厂的钢芯铝绞线、大连电瓷厂的高压悬式绝缘子、哈尔滨电机厂的水轮发电机组、合肥电机厂的矿井用高压潜水电泵等产品先后获得金奖。1981年和1982年，电工局分别在郑州和湘潭召开直属企业质量管理成果发布会，评出电工局质量优秀管理小组、部优秀管理小组和国家优秀管理小组。

设置标准化管理机构，统一电工产品标准。1982年1月，一机部电工局标准化研究室成立，负责制定、修订和贯彻电工标准。为统一电工产品技术资料的编制，该标准化研究室制定了《电工产品图样及技术文件编制导则》（JB/DQZ 0133.1～9—1985），审查了近800个电工标准报批稿，并编写《电工标准讲义》，组织了1400多位标准化人员轮训。1985年6月以后，此项工作改由各电工行业标准化委员会（设置在各电工行业归口研究所内）负责。到1985年年底，我国已有237个系列、543个品种的电工产品达到了国家标准。

开展国际质量认证，提高出口产品质量。由于市场竞争，越来越多的电工企业强烈地意识到，执行国际标准、开展国际认证，是提高产品质量、增强企业市场竞争力的有效措施。1980年，天津电焊条厂的电焊条产品率先获得了英国劳埃德船级社的检验认可；1981年，上海跃进电机厂突破出口产品成批生产的质量关，产品不仅符合国际电工技术标准，而且符合更为严格的联邦德国BBC厂用标准，大批小型电动机进入了国际市场；1982年，上海电缆厂和上海电缆研究所协作完成的“船用乙丙橡皮绝缘电缆”等四个品种，获得了英国劳埃德船级社、联邦德国船级社、美国船级社和法国船级社的共同检验认可；1985年，郑州电缆厂与美国柯尔曼公司合营的新华深圳电线电缆联合公司的产品，全部通过了美国UL（保险商实验室）的认可审查，可以返销到美国市场；1986～1988年，中国几家电站锅炉厂均获得美国ASME（美国机械工程师学会）高压容器检验证书和钢印。

设立电工产品认证委，融入国际相互认可体系。我国早在1957年8月就加入了国际电工委员会（IEC），在1980年第45届IEC年会上，还被选为IEC执行委员会委员。为了满足电工企业的产品认证需要，1984年机械工业部设立了中国电工产品认证委员会（CCEE），定期对发电、输变电、配电和用电产品进行质量检查评比，发放产品生产许可证和出口许可证，审查各研究所的认证试验站资格。1985年，中国电工产品认证委员会参加了IEC电工产品合格测试与认证组织（IECEE）的活动；1990年，中国电工产品认证委员会及其10个国际承认的试验室，通过了IEC电工产品合格测试与认证组织（IECEE）的评审，成功融入IECEE关于电工产品测试证书的相互认可体系（IECEE CB体系），提升了中国电工产品认证的整体实力和国际认知度。比如，始建于1958年的上海电器科学研究所低压电器检测站（TILVA），于1985年被中国电工产品认证委员会认可为低压电器认证试验站，1988年批准为国家低压电器质量监督检验中心，1991年成为能独立出具IECEE CB测试报告的国际认可试验室和德国莱茵TUV认可试验室。

完善产品质量认证制度，实行许可生产。为健全认证工作的法律依据，从1985年开始，国家先后颁布《计量法》、《标准化法》、《产品质量法》、《产品质量认证条例》、《工业产品质量责任条例》等法规，使我国产品质量认证工作开始走上法制化轨道。1992年9月5日，由国家技术监督局、劳动部、商业部、邮电部、物资部、轻工业部、机械电子工业部、农业部、航空航天部、建设部、能源部联合发布《关于对实施安全认证的电工产品进行强制性监督管理的通知》，以政府规章的形式规定：凡是列入进行强制性监督管理目录内的电工产品，未经安全认证，不得出厂、销售、进口和使用。这项电工产品强制认证规章，开创了中国市场准入的新机制。