共挤层表面出现不均匀麻点现象优化建议

表面麻点是彩色共挤塑木复合产品经常出现的不正常缺陷。因形成麻点原因不同，其表现形式各异。有的麻点呈大小不一凹坑，有的麻点呈规则或不规则褶皱、鱼鳞斑。有时麻点颗粒粗大，有时麻点呈针眼状气孔。概括起来，麻点大致有以下几方面原因：

（1）共挤料质量与性能差异

共挤料各组分之间应有良好相容性。如果相容性不好，共挤料就会有未包覆到分子内部粒子暴露在表面，呈不良麻点；同时共挤料各组分加工性能应当接近。如果加工性能差异过大，加工时工艺参数调整范围狭窄，温度低时，高分子物难以塑化；温度高时，低分子部分易挥发，形成气泡残留在共挤层表面，呈针孔状麻点；其次共挤料与PVC物料加工性能不亦相差过大。即使共挤料加工性能再好，如果与PVC物料性能性差过大，会出现分层现象与表面麻点。由共挤料塑化不良形成麻点一般颗粒较粗，基本呈凹坑状，可通过提高工艺温度来减少或消除；共挤层表面呈规则曲线、鲨鱼皮状或褶皱等缺陷一般有三个原因：一是共挤料温度过高，过塑化形成不规则曲线，可降低共挤温度予以解决；二是共挤料在造粒过程中受过大剪切，致使高分子链已产生熔体破碎形成鲨鱼皮状，可另选用共挤料；三是共挤速度过快，受口模共挤腔间隙限制，共挤层表面形成褶皱，可降低共挤机转速；由共挤料水分和低挥发物过多，形成麻点常常是大小均匀、分布也比较均匀，基本呈气孔状，一般从口模出来，很难发现。经过定型模，特别是经机械抛光，表现才比较明显。可在生产前，提高共挤料烘干温度和时间。尤其在多雨天气或湿度较大地区，更应如此。如采用抽真空排气挤出机，造粒生产共挤料，在造粒时尽可能地将水分或挥发物排除，效果更好。

（2）主机真空对麻点的影响

在生产中可以发现，挤出主机排气孔的真空度越大，PVC物料中水分，低挥发物排除越彻底，物料密实度越高，共挤料从口模中与基料汇合后，表面黏附越牢固，越不易分离。反之主机真空度越小，PVC物料中水分，低挥发物未能及时排出而残存在物料中，物料密实度不够，表面呈凹凸不平状，与共挤料汇合时，影响彩色塑木复合产品表面平整度，并可能形成表面麻点；(www.xing528.com)

（3）定型模对麻点的影响

一般定型模与口模距离越近，麻点较少。距离越远，麻点较多。提高真空度，第一节定型模可直接将从口模出来产品共挤层表面吸附在定型模内壁上，发挥冷却作用，排除掉水气和夹带物，可有效减少麻点产生。

（20）紧急停止旋钮。