1.稳定剂不足，板面发黄、糊料、制品脆性大、强度降低、发泡率低。
2.稳定剂过剩，发泡剂提前分解发泡，气体会从加料孔和真空口逸出。
3.外滑不足，挤出机5区温度不易控制，易超温板面出现大泡、串泡、发黄、板材表面粗糙；摩擦剪切热增大，引起物料分解板面发黄，糊料。
4.外滑过剩，塑化不良，模具内结垢喝制品表面析出，易出现白带、壁厚不均和某些症状在表面不定期来回移动。
5.内滑不足，物料分散性不好、塑化不均、制品厚度难以控制，板材中间厚两边薄，还可能出现白带、与模腔粘附及局部过热等现象。
6.内滑过剩，发泡制品发脆，耐热性能下降，并在一定温度和熔压作用下转化为外润滑，致使润滑失衡。
7.内、外润滑均不足：熔体黏度较大，塑化扭矩较大，熔体粘壁现象严重，物料表面有黄色的分解线，表面光滑性较差，制品力学性能降低。
8.内、外润滑剂均过剩：塑化扭矩较小，熔体塑化明显不足，虽然制品光滑度好但压点粘合较差，严重影响制品力学性能。
9.内润滑剂较少、外润滑剂较多，塑化时间明显地延长，塑化扭矩减小，制品成型困难，变脆。
10.内润滑剂较多，外润滑剂较少，塑化时间明显地缩短，有较严重粘壁现象，热稳定时间缩短，制品表面有分解黄线。
11.当CaCO3粒径过大时，易混合不均，混合料塑化时间延迟，螺杆扭矩较低。
12.当CaCO3粒径过小，加之未经活化或活化不彻底，容易发生团聚，由小颗粒变为大颗粒，类似于颗粒过大后果。
13.CaCO3当剂量过少，泡孔缺少核芯，泡孔数量减少，发泡率降低。(www.xing528.com)
14.当CaCO3剂量过多，组分中树脂相对含量减少，熔体强度低，板截面容易产生破泡。
15.发泡剂用量不足，发泡倍率低，制品泡孔少，密度偏大。
16.发泡剂用量偏大，熔体强度低，制品难以成型，板截面易产生泡孔。超过一定范围，板材密度反而变大。
17.黄发泡剂偏大，白发泡剂偏少，板截面易出现较大圆形泡孔。
18.发泡调节剂不足，熔体强度差，泡孔不均匀，板材截面会出现泡孔，密度增大。
19.发泡调节剂过多，熔体强度太大，熔体内气泡无法扩展，产品密度高，板面易出现平整，扭曲变形。
20.木粉添加量过少，产品木质纹路不清晰；木粉和再生料添加过多，熔体流动性差，产品横向板面厚度不均，物料热稳定性差，并影响产品发泡率。
表9-8 硬质塑木复合低发泡产品各类助剂平衡表
续 表
从以上各类原料平衡表9-8可以看出：发泡剂、发泡调节剂、稳定剂、润滑剂、碳酸钙等原料剂量都有一个度量和相互制约关系，量少不行，也并非量多就好。碳酸钙、木粉、再生料剂量要严格控制。在生产实践中一定要经过反复试验，充分发挥各类原料协调效应，找到最佳平衡点，实施最优化配比，充分提高熔体发泡效率。
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