产品密度、发泡剂和加工调节剂的平衡优化

不同的塑木复合发泡产品依据产品使用功能和国家或行业塑木复合低发泡产品标准，对产品的承力大小和密度要求有所不同。不同密度和厚度的产品发泡剂的添加量亦不同。且硬质塑木复合低发泡产品和塑料高发泡产品明显不同的是发泡是从口模提供的发泡空间容积内形成的（而不像塑料低密度产品那样从口模挤出后由定型模提供的空间容积所决定的）。

不同的塑木复合产品口模设计的产品密度决定了配方中添加发泡剂多少。添加不同发泡剂产品，为抑制泡孔破裂，添加的加工调节剂的品种和剂量也不同。譬如生产某种壁厚的发泡板配方中黄发泡剂0.5份，白发泡剂1.1份，加工调节14份，产品密度为0.35g/cm3。

添加发泡剂总添加量不仅应和产品所需要的密度相对应，其中低温发泡剂至少应是高温发泡剂的2倍以上，而且应和口模所设计的发泡空间容积相对应。(www.xing528.com)

发泡调节剂的用量应为产品配方总剂量的6%-10%，在不出现破泡前提下，尽量少加。总之添加发泡剂和加工调节剂应根据发泡调节剂效率、制品密度、厚度、碳酸钙剂量和截面是否存在泡孔等情况进行调整，切忌盲目添加。

笔者从事技术服务时，发现不少企业不懂发泡技术原理，当生产偶尔出现产品密度变化时，不分析原因，盲目调整发泡剂剂量；当产品偶尔出现泡孔时，不从工艺和设备、模具上查找原因，亦盲目添加调节剂，从而使发泡剂和发泡调节剂重叠配置。某企业生产密度指标为1的硬质塑木复合低发泡门板，以前一段时间未添加低温发泡剂，添加的AC高温发泡剂达1.8-2份左右，调节剂达11份之多，不仅造成产品聚集较大内应力，也导致成本的无谓增加。笔者到该企业技术服务后，经反复调试，实现同样密度为1指标的产品，将AC发泡剂降0.28份，低温发泡剂降至0.67份，加工调节剂降至仅4份，每吨产品生产成本降低600元左右，且生产过程比以前更加稳定。这样的案例值得同行业认真汲取。