奶油是一种较早就开始食用的乳制品。早在公元前3000多年前，古代印度人就已掌握了原始的奶油制作方法。他们把牛奶静放一段时间，就会产生一层飘浮的奶皮，奶皮的主要成分就是脂肪。印度人把奶皮捞出装入皮口袋，挂起来反复拍打、搓揉、奶皮便逐渐变成了奶油。但这种方法颇费时间，而且从牛奶中产出的奶油量也很少。公元前2000多年，古埃及人也学会了制作奶油。后来，埃及的奶油制作方法由希腊和罗马人带到了欧洲，印度的奶油技术则经过中国、朝鲜传入了日本。但当时古希腊人和古罗马人制作的奶油只有少量是食用，大部分是作为化妆品抹在脸上。在中世纪时，欧洲出现了手摇搅拌器，提高了从牛奶中提取奶油的效率。1879年，瑞典的德·拉巴尔发明了奶油分离机，1882年又发明了由内燃机带动奶油分离机，为奶油机械化开辟了道路。
1.奶油的种类和性质
乳经过分离后得到的含脂率高的部分称为稀奶油，稀奶油经成熟、搅拌、压炼而制成的乳制品称为奶油（butter）。由于制造方法不同，所以原料不同或生产的地区不同，可分为不同种类。
奶油按原料一般分为两类：一类是新鲜奶油及由甜性稀奶油（新鲜稀奶油）制成的奶油。另一类是发酵奶油及由酸性稀奶油（即经乳酸发酵的稀奶油）制成的奶油。
根据加盐与否，奶油又可以分为无盐、加盐和特殊加盐的奶油；根据脂肪含量不同，分为一般奶油和无水奶油（即黄油）；除此之外，还有以植物油替代乳脂肪的人造奶油，如新型涂布奶油等。
一般奶油的主要成分为脂肪（80%～82%）、水分（15.6%～17.6%）、蛋白质、钙和磷（约1.2%），以及脂溶性的维生素A、维生素D、维生素E，加盐奶油另外含有食盐（约2.5%）。奶油应呈均匀一致的颜色，稠密而味纯。水分应分散成细滴，从而使奶油外观干燥，硬度应均匀，易于涂抹，入口即化。
2.发酵型奶油的加工工艺
（1）工艺流程和生产线 发酵型奶油的加工工艺流程如下。批量和连续生产发酵奶油的生产线见图6-15。
（2）工艺要点
①原料乳、稀奶油的验收及质量要求：制造奶油用的原料乳必须是健康奶牛产的乳，而且在滋味、气味、组织状态、脂肪含量及密度等各方面都是正常的乳。对于生产酸性奶油用的原料乳不能含有抗菌素或消毒剂。
②原料乳的初步处理：用于生产奶油的原料乳经过过滤、净乳之后冷藏并标准化。
a.冷藏：原料到达乳品厂后，立即冷却到2～4℃，并在此温度下贮存。
b.乳脂分离及标准化：生产奶油时必须将牛乳中的稀奶油分离出来，工业化生产采用离心分离法。
稀奶油的含脂率直接影响奶油的质量及产量。含脂率低时，可以获得香气较浓的奶油，因为这种稀奶油较适用于乳酸菌的发育；当稀奶油过浓时，则容易堵塞分离机，乳脂肪的损失量较多。为了在加工时减少乳脂的损失和保证产品的质量，在加工前必须将稀奶油进行标准化。用间歇法生产稀奶油及酸性奶油时，稀奶油的含脂率以30%～35%为宜；以连续法生产时，规定稀奶油的含脂率为40%～45%。夏季由于容易酸败，所以用比较浓的稀奶油进行加工。
另外，稀奶油的碘值是成品质量的决定性因素。高碘值的乳脂肪生产的奶油过软。当然可根据碘值，调整成熟处理的过程，硬脂肪（碘值低于28）和软脂肪（碘值高于42）也可以制成合格硬度的奶油。
图6-15 批量和连续生产发酵奶油的生产线
1—原料贮藏罐 2—板式热交换器（预热） 3—奶油分离机 4—板式热交换器（巴氏杀菌）
5—真空脱气（机） 6—发酵剂制备系统 7—稀奶油的成熟和发酵 8—板式热交换器
9—批量奶油压炼机 10—连续压炼机 11—酪乳暂存罐 12—带传送的奶油仓 13—包装机
③稀奶油的中和：稀奶油的中和直接影响奶油的保存性和成品质量。制造甜性奶油时，奶油的pH（奶油中水相的pH）应保持在中性附近（6.4～6.8）。
a中和的目的：主要目的是防止酸度高的稀奶油在加热杀菌时，其中酪蛋白受热凝固，这时一些脂肪被包在凝块内而导致乳脂肪损失；改善奶油的香味；酪蛋白凝固物进入奶油使其保存性降低。
b中和程度：酸度在0.5%（55 oT）以下的稀奶油可中和至0.15%（16 oT）。酸度在0.5%以上的稀奶油可中和至0.15%～0.25%，以防止产生特殊气味和使稀奶油变稠。
c中和方法：一般使用的中和剂为石灰或碳酸钠。石灰价格低廉，并可提高奶油营养价值。但石灰难溶于水，必须调成20%的乳剂徐徐加入，均匀搅拌，不然很难达到中和的目的。碳酸钠易溶于水，中和速度快，不易使酪蛋白凝固，可直接加入，但中和时会产生CO2，如果容器过小，稀奶油易溢出。
④真空脱气：首先将稀奶油加热到78℃，然后输送到真空机，真空室内稀奶油的沸腾温度为62℃左右。通过真空处理可将挥发性异味物质除去，与此同时也会使其他挥发性成分逸出。
⑤稀奶油的杀菌：通过杀菌可以消灭能使奶油变质及危害人体健康的微生物；破坏各种酶以增加奶油的保存性，故杀菌可以改善奶油的香味。
杀菌一般采用85～90℃的高温巴氏杀菌，但热处理不应过分强烈，以免引起蒸煮味。经杀菌后冷却至发酵温度（不同菌种，冷却的温度会有所差异）。
⑥细菌发酵：发酵剂的制作详见本章第四节。生产发酵奶油的发酵剂菌种主要为丁二酮链球菌、乳脂链球菌、乳酸链球菌或柠檬明串珠菌。生产发酵剂的添加量为发酵乳的1%～2%，最高不超过5%。当稀奶油非脂部分的酸度达到90°T时发酵结束。发酵与物理成熟同时在成熟罐内完成。
⑦稀奶油的物理成熟：经加热杀菌熔化后，要冷却至奶油脂肪的凝固点，以使部分脂肪变为固体结晶状态，这一过程称为稀奶油物理成熟，成熟通常需要12～15h。
⑧添加色素：为了使奶油颜色全年一致，当颜色太淡时，需添加色素。常用的一种色素称安那妥（Annatto），它是天然的植物色素。3%的安那妥溶液（溶于食用植物油中）称做奶油黄。通常用量为稀奶油的0.01%～0.05%。可以对照“标准奶油色”的标本，调整色素的加入量。
⑨稀奶油的搅拌：将成熟后的稀奶油置于搅拌器中，利用机械的冲击力，使脂肪球膜破坏而形成奶油颗粒，这一过程称为搅拌，其过程见图6-18。搅拌时分离出的液体称为酪乳。稀奶油在送入搅拌器之前，将温度调整到适宜的搅拌温度。稀奶油装入量一般为搅拌容器的40%～50%，以留出起泡空间。
图6-18 奶油形成的各个阶段（示意图）
注：黑色部分为水相，白色部分为脂肪相
⑩稀奶油的洗涤：稀奶油经搅拌形成奶油粒后，排出酪乳，用经过杀菌冷却后的水注入搅拌器中进行洗涤。通过洗涤可以除去残留的酪乳，提高奶油的保藏性，同时，调整奶油的硬度。洗涤的加水量通常为稀奶油的50%左右，水温一般随稀奶油的软硬程度而定。
⑪奶油的加盐：加盐的目的是为了增加风味，抑制微生物的繁殖，提高奶油的保藏性。但酸性奶油一般不加盐。加盐量通常为2.5%～3.0%，食盐必须符合国家一级或特级标准。待奶油搅拌机中洗涤水排出后，将烘烤（120～130℃、3～5min）并过筛（30目）的盐均匀撒于奶油表面，静置10～15min，旋转奶油搅拌机3～5圈，再静置10～20min后即可进行压炼。
⑫奶油的压炼：由稀奶油搅拌产生的奶油粒，通过压制而凝结成特定结构的团块，该过程称为奶油的压炼。压炼的目的是使奶油粒变为组织致密的奶油层，使水滴分布均匀，食盐完全溶解，并均匀分布于奶油中，同时调整奶油中的水分含量。奶油压炼有批量奶油压炼机和连续压炼机两种方法。现代较大型工厂都采用连续压炼机压炼的方法。
压炼结束后，奶油含水量要在16%以下，水滴呈极微小的分散状态，奶油切面上不允许有水滴。普通压炼会使奶油中有大量空气，使奶油质量变差。通常奶油中含有5%～7%的空气。最近，采用真空压炼使空气含量下降到1%，显著改善了奶油的组织状态。
⑬奶油的包装：压炼后的奶油，送到包装设备进行包装。奶油通常有5kg以上大包装和从10g～5kg重的小包装。根据包装的类型，使用不同种类的包装机器。外包装材料最好选用防油、不透光、不透气、不透水的包装材料，如复合铝箔、马口铁罐等。
⑭奶油的贮藏：奶油包装后，应送入冷库中贮藏。4～6℃的冷库中贮藏期一般不超过7d；0℃冷库中，贮藏期2～3周；当贮藏期超过6个月时，应放入-15℃的冷库中；当贮藏期超过1年时，应放入-25～-20℃的冷库中。奶油在贮藏期间由于氧化作用，脂肪酸分解为低分子的醛、酮、酸及酮酸等成分，形成各种特殊的臭味。当这些化合物积累到一定程度时，奶油则失去了食用价值。为了提高奶油的抗氧化和防霉能力，可以在奶油压炼时，添加或在包装材料上喷涂抗氧化剂或防霉剂。
3.质量控制
（1）影响奶油性质的因素及控制 影响奶油品质的因素较多，主要与乳牛品种、饲料及季节有很大关系。
①脂肪性质与乳牛品种、泌乳季节的关系：有些乳牛（如荷兰牛）的乳脂肪中，由于油酸含量高，因此制成的奶油比较软，而娟姗牛的乳脂肪由于油酸含量比较低，制成的奶油比较硬。在泌乳初期，挥发性脂肪酸多，而油酸比较少，随着泌乳时间的延长，这种性质变得相反。至于季节的影响，春夏季由于青饲料多，因此油酸的含量高，奶油比较软，熔点比较低。由于这种关系，夏季的奶油很容易变软，为了要得到较硬的奶油，在稀奶油成熟、搅拌、水洗、压炼过程中，应尽可能降低温度。
②奶油的颜色：奶油的颜色从白色到淡黄色，深浅各有不同。这种颜色主要是由于其中含有胡萝卜素的关系。而胡萝卜素存在于牧草和青饲料中，冬季因缺乏青饲料，所以通常冬季的奶油为白色，为了使颜色全年一致，秋冬之间往往加入色素以增加其颜色。奶油长期曝晒于日光下时，自行褪色。
③奶油的芳香味：奶油有一种特殊的芳香味，这种芳香味主要由于丁二酮、甘油及游离脂肪酸等综合而成，其中丁二酮主要来自发酵时细菌的作用。因此，酸性奶油比新鲜奶油芳香味更浓。
（2）奶油加工过程中的品质变化及控制
①风味变化：正常奶油应该具有乳脂肪的特有香味或乳酸菌发酵的芳香味，但有时出现下列异味：
a.鱼腥味：这是奶油贮藏时很容易出现的异味，其原因是卵磷脂水解，生成三甲胺造成的。如果脂肪发生氧化，这种缺陷更易发生，这时应提前结束贮存。生产中应加强杀菌和卫生措施。
b.脂肪氧化与酸败味：脂肪氧化味是空气中氧气和不饱和脂肪酸反应造成的；而酸败味是脂肪在解脂酶的作用下生成低分子游离脂肪酸造成的。奶油在贮藏中往往首先出现氧化味，接着便会产生脂肪水解味。这时应该提高杀菌温度，既能杀死有害微生物，又能破坏解脂酶。在贮藏中应该防止奶油长霉，霉菌不仅能使奶油产生土腥味，也能产生酸败味。
c.干酪味：奶油呈干酪味是生产卫生条件差、霉菌污染或原料稀奶油的细菌污染导致蛋白质分解造成的。生产时应加强稀奶油杀菌和设备及生产环境的消毒工作。
d.肥皂味：稀奶油中和过度，或中和操作过快，或局部皂化引起的。应减少碱的用量或改进操作。
e.金属味：由于奶油接触铜、铁等设备而产生的金属味。应该防止奶油接触生锈的铁器或铜制阀门等。
f.苦味：产生的原因是使用末乳或奶油被微生物污染。
②组织状态变化
a.软膏状或黏胶状：压炼过度、洗涤水温度过高、稀奶油酸度过低和成熟不足等都容易出现此状态。总之，液态油较多，脂肪结晶少则容易形成黏性奶油。
b.奶油组织松散：压炼不足、搅拌温度低等造成液态油过少，出现松散状奶油。
c.砂状奶油：此缺陷出现于加盐奶油中，盐粒粗大未能溶解所致。有时出现粉状，并无盐粒存在，乃是中和时蛋白凝固混合于奶油中。
③色泽变化
a.条纹状：此缺陷容易出现在干法加盐的奶油中，盐加得不均匀、压炼不足等。
b.色暗而无光泽：压炼过度或稀奶油不新鲜。
c.色淡：此缺陷经常出现在冬季生产的奶油中，由于奶油中胡萝卜素含量太少，致使奶油色淡，甚至白色。可以通过添加安那妥加以调整。
d.表面褪色：奶油暴露在阳光下，发生光氧化造成。
1.概念和种类
（1）冰淇淋的概念 冰淇淋（ice cream）是以饮用水、牛乳、乳粉、奶油（或植物奶油）、食糖等为主要原料，加入适量食品添加剂，经混合、灭菌、均质、老化、凝冻、硬化等工艺而制成体积膨胀的冷冻制品。
（2）冰淇淋的种类 冰淇淋的种类很多，按所用原料中的乳脂肪含量分为全乳脂冰淇淋、半乳脂冰淇淋、植脂冰淇淋三种，其理化指标见表6-21。
表6-21 冰淇淋的理化指标
①全乳脂冰淇淋：全乳脂冰淇淋是以饮用水、牛乳、奶油、食糖等为主要原料，乳脂含量为8%以上（不含非乳脂肪）的制品。分为清型全乳脂冰淇淋、混合型全乳脂冰淇淋和组合型全乳脂冰淇淋。
a.清型全乳脂冰淇淋：不含颗粒或块状辅料的制品，如奶油冰淇淋、可可冰淇淋。
b.混合型全乳脂冰淇淋：含有颗粒或块状辅料的制品，如草莓奶油冰淇淋、胡桃奶油冰淇淋等。
c.组合型全乳脂冰淇淋：主体全乳脂冰淇淋所占比率不低于50%，和其他种类冷饮品或巧克力、饼坯等组合而成的制品，如巧克力奶油冰淇淋、蛋卷冰淇淋等。
②半乳脂冰淇淋：半乳脂冰淇淋是以饮用水、乳粉、奶油、人造奶油和食糖等为主要原料，乳脂含量为2.2%以上的制品。同样分为清型半乳脂冰淇淋、混合型半乳脂冰淇淋和组合型半乳脂冰淇淋。
③植脂冰淇淋：植脂冰淇淋是以饮用水、食糖、乳（植物乳或动物乳）、植物油脂或人造奶油为主要原料的制品，也分为清型脂冰淇淋、混合型植脂冰淇淋和组合型植脂冰淇淋。
2.工艺流程和配方
（1）工艺流程 根据冰淇淋凝冻后的不同的包装及处理方式，将工艺流程分为4条线，分别为冰砖、纸杯、小冰砖、紫雪糕，见图6-16。
（2）配方 不同类型的冰淇淋在配方上有一定差异。下面给出的几种比较典型的冰淇淋的配方，见表6-22。
图6-16 冰淇淋的工艺流程
表6-22 不同冰淇淋配方表
续表
3.冰淇淋生产工艺要点
（1）混合料的配制 原辅料质量好坏直接影响冰淇淋质量，所以各种原辅料必须严格按照质量要求进行检验，不合格者不允许使用。按照规定的产品配方，核对各种原材料的数量后，即可进行配料。
配制时要求：①原料混合的顺序宜从浓度低的液体原料如牛乳等开始，其次为炼乳、稀奶油等液体原料，再次为砂糖、乳粉、乳化剂、稳定剂等固体原料，最后以水作容量调整。②混合溶解时的温度通常为40～50℃。③鲜乳要经100目筛进行过滤，除去杂质后再泵入缸内。④乳粉在配制前应先加温水溶解，并经过过滤和均质再与其他原料混合。⑤砂糖应先加入适量的水，加热熔解成糖浆，经160目筛过滤后泵入缸内。⑥人造黄油、硬化油等使用前应加热溶化或切成小块后加入。⑦冰淇淋复合乳化剂、稳定剂可与其5倍以上的砂糖拌匀后，在不断搅拌的情况下加入到混合缸中，使其充分溶解和分散。⑧鸡蛋应与水或牛乳以1∶4的比例混合后加入。⑨明胶、琼脂等先用水泡软，加热使其溶解后加入。⑩淀粉原料使用前要加入其量的8～10倍的水并不断搅拌制成淀粉浆，通过100目筛过滤，在搅拌的前提下徐徐加入配料缸内，加热糊化后使用。
（2）混合料的杀菌 杀菌的目的主要是杀灭料液中的一切病原菌和绝大部分的非病原菌，以保证产品的安全性、卫生指标，延长冰淇淋的保质期。
杀菌温度和时间由杀菌的效果确定，过高的温度与过长的时间不但浪费能源，而且还会使料液中的蛋白质凝固、产生蒸煮味和焦味、维生素受到破坏而影响产品的风味及营养价值。通常间歇式杀菌的条件为75～77℃，20～30min，连续式杀菌的条件为83～85℃、15s。
（3）混合料的均质
①均质目的
a.均质可使混合料中的乳脂肪球变小，防止凝冻时乳脂肪被搅成奶油粒，以保证产品组织细腻。
b.通过均质作用，强化酪蛋白胶粒与钙及磷的结合，使混合料的水合作用增强。
c.改善混合料起泡性，获得良好组织状态及理想膨胀率。
d.均质后制得的冰淇淋，形体润滑松软，具有良好的稳定性和持久性。
②均质条件：一般均质压力为14.7～17.6MPa。均质温度对冰淇淋的质量也有较大的影响。当均质温度低于52℃时，均质后混合料黏度高，对凝冻不利，形体不良；而均质温度高于70℃时，凝冻时膨胀率过大，亦有损于形体。一般较适合的均质温度是65～70℃。
（4）冷却与老化
①冷却：均质后的混合料温度在60℃以上。在此温度下，混合料中的脂肪粒容易分离，需要将其迅速冷却至0～5℃后输入到老化缸（冷热缸）进行老化。
②老化：老化是将经均质、冷却后的混合料置于老化缸中，在2～4℃的低温下使混合料进行物理成熟的过程，亦称为“成熟”或“熟化”，其实质是脂肪、蛋白质和稳定剂的水合作用，稳定剂充分吸收水分使料液黏度增加。老化期间的这些物理变化可促进空气的混入，并使气泡稳定，从而使冰淇淋具有细致、均匀的空气泡分散，赋予冰淇淋细腻的质构，增加冰淇淋的融化阻力，提高冰淇淋的贮藏稳定性。
老化操作的参数主要为温度和时间。随着温度的降低，老化的时间也将缩短。如在2～4℃时，老化时间需4h；而在0～1℃时，只需2h。若温度过高，如高于6℃，则时间再长也难有良好的效果。一般说来，老化温度控制在2～4℃，时间6～12h为佳。
（5）凝冻 在冰淇淋生产中，凝冻过程是将混合料置于低温下，在强制搅拌下进行冰冻，使空气以极微小的气泡状态均匀分布于混合料中，使物料形成细微气泡密布、体积膨胀、凝结体组织疏松的过程。
①凝冻的目的
a.凝冻时由于搅拌器的不断搅拌，使混合料中各组分进一步混合均匀。
b.凝冻是在-2～-6℃的低温下进行的，此时料液中的水分会结冰，但由于搅拌作用，水分只能形成4～10μm的均匀小结晶，而使冰淇淋的组织细腻、形体优良、口感滑润。
c.在凝冻时，由于不断搅拌及空气的逐渐混入，使冰淇淋体积膨胀而获得优良的组织和形体，使产品更加适口、柔润和松软。
d.由于凝冻后，空气气泡均匀地分布于冰淇淋组织之中，能阻止热传导的作用，可使产品抗融化作用增强。
e.由于凝冻搅拌时在低温下操作，因而能使冰淇淋料液冻结成具有一定硬度的凝结体，即凝冻状态，经包装后可较快硬化成型。
②凝冻的过程：冰淇淋料液的凝冻过程大体分为以下三个阶段。
a.液态阶段：液料经过凝冻机凝冻搅拌一段时间（2～3min）后，液料的温度从进料温度（4℃）降低到2℃。由于此时液料温度尚高，未达到使空气混入的条件，故称这个阶段为液态阶段。
b.半固态阶段：继续将液料凝冻搅拌2～3min，此时料液的温度降至-2～-1℃，料液的黏度也显著提高。由于料液的黏度提高了，空气得以大量混入，料液开始变得浓厚而体积膨胀，这个阶段为半固态阶段。
c.固态阶段：此阶段为料液即将形成软冰淇淋的最后阶段。经过半固态阶段以后，继续凝冻搅拌料液3～4min，此时料液的温度已降低到-4～-6℃，在温度降低的同时，空气继续混入，并不断被液料层层包围，这时冰淇淋料液内的空气含量已经接近饱和。整个料液体积不断膨胀，料液最终成为浓厚、体积膨大的固态物质，此阶段即是固态阶段。
③冰淇淋的膨胀率：冰淇淋的膨胀率指冰淇淋混合原料在凝冻时，由于均匀混入许多细小的气泡，使制品体积增加的百分率。
冰淇淋膨胀率并非是越大越好，膨胀率过高，组织松软，缺乏持久性；过低则组织坚实，口感不良。各种冰淇淋都有相应的膨胀率要求，控制不当会降低冰淇淋的品质。(www.xing528.com)
影响冰淇淋膨胀率的因素主要有以下两个方面：
a.原料方面：乳脂肪含量越高，混合料的黏度越大，有利膨胀，但乳脂肪含量过高时，则效果反之。一般乳脂肪含量以6%～12%为好，此时膨胀率最好。非脂乳固体：非脂乳固体含量高，能提高膨胀率，一般为10%。含糖量高、冰点会降低，会降低膨胀率，一般以13%～15%为宜。适量的稳定剂能提高膨胀率；但用量过多则会黏度过高，空气不易进入而降低膨胀率，一般不宜超过0.5%。无机盐对膨胀率有影响，如钠盐能增加膨胀率，而钙盐则会降低膨胀率。
b.操作方面：均质适度能提高混合料的黏度，空气易于进入，使膨胀率提高，但均质过度则黏度过高，空气难以进入，膨胀率反而下降。在混合料不冻结的情况下，老化温度越低，膨胀率越高。采用瞬间高温杀菌比低温巴氏杀菌混合料变性少，膨胀率高。空气吸入量合适能得到较佳的膨胀率，应注意控制。若凝冻压力过高则空气难以混入，膨胀率则下降。
（6）成型灌装、硬化和贮藏 凝冻后的冰淇淋必须立即成型灌装（和硬化），以满足贮藏和销售的需要。冰淇淋的成型有冰砖、纸杯、蛋筒、浇模成型、巧克力涂层冰淇淋、异型冰淇淋切割线等多种成型灌装机。
将经成型灌装机灌装和包装后的冰淇淋迅速置于-25℃以下的温度，经过一定时间的速冻，品温保持在-18℃以下，使其组织状态固定、硬度增加的过程称为硬化。硬化的目的是固定冰淇淋的组织状态、完全形成细微冰晶的过程，使其组织保持适当的硬度以保证冰淇淋的质量，便于销售或贮藏运输。
硬化后的冰淇淋产品，在销售前应将制品保存在低温冷藏库中。冷藏库的温度为-20℃，相对湿度为85%～90%，贮藏库温度不可忽高忽低，贮存温度及贮存中温度变化往往导致冰淇淋中再结晶，使冰淇淋质地粗糙，影响冰淇淋品质。
干酪（cheese），又名奶酪、乳酪，或译称芝士、起司、起士，是一种浓缩的乳制品。干酪品种繁多，目前是世界消费量第一的乳制品，但因我国乳制品发展较晚，且对干酪的口感接受性不强，因此我国干酪消费量较小。
干酪的起源可以一直追溯到新石器时代，即距今大约一万年前，人类开始驯化山羊、骆驼、驯鹿、以及各种母羊，饲养它们并享用其产出的乳的时代。许多古老的文章都提到了干酪的存在，比如伊波克利特、亚里士多德、柏拉图和伊壁鸠鲁等都在他们各自的时代表达了他们对干酪的喜爱。干酪能很好地保留原料乳中所蕴含的蛋白质，其制作方法古老。相传，源于人们对于乳这种特殊食品希望延长其食用期限的愿望。这种固态或半固态的食品是将乳中固形物从液态的乳清中分离出来，经过一段时间（可长可短）的盐渍和成熟而成的。随着干酪需求的增大，使得众多干酪种类应运而生，在1550年时已经有超过50个品种被开发。目前，流通在世界各地的干酪品种有1000多种，多数由欧盟国家生产。
1.概念和种类
（1）干酪的概念 干酪是一种新鲜或成熟制品，它是在牛乳、稀奶油、脱脂或部分脱脂乳等凝结后通过排放液体（乳清）而得到的。制作过程中通常可添加发酵剂以及凝乳酶，造成其中的酪蛋白凝结，使乳品酸化，再将乳固体分离、压制为成品。大多奶酪呈乳白色到金黄色。传统的干酪含有丰富的蛋白质、脂肪、维生素A、钙和磷。
（2）干酪的分类
①根据干酪不同配料的分类方法：干酪种类很多，通常把干酪划分为天然干酪、融化干酪和干酪食品三大类。
天然干酪：以乳、稀奶油、部分脱脂乳、酪乳或混合乳为原料，经凝乳后，排除乳清而获得的新鲜或经微生物作用而成熟的产品，允许添加天然香辛料以增加香味和滋味。
融化干酪：用一种或一种以上的天然干酪，添加食品卫生标准所允许的添加剂（或不加添加剂），经粉碎、混合、加热融化、乳化后而制成的产品，含乳固体40%以上。此外还有下列两条规定：允许添加稀奶油、奶油或乳脂以调整脂肪含量。添加香料、调味料及其他食品，必须控制在乳固体的1/6以内。不得添加脱脂乳粉、全脂乳粉、乳糖、干酪素以及不是来自乳中的脂肪、蛋白质及碳水化合物。
干酪食品：用一种或一种以上的天然干酪或融化干酪，添加食品卫生标准所规定的添加剂（或不加添加剂），经粉碎、混合、加热、融化而制成的产品。产品中干酪含量必须占50%以上。此外，还规定：添加香料、调味料或其他食品时，需控制在产品干物质的1/6以内；添加不是来自乳中的脂肪、蛋白质、碳水化合物时，不得超过产品的10%。
②按照不同水分含量及成熟方式的分类方法：
（3）国际乳品联盟（IDF，1972）提出以水分含量为标准 将天然干酪分为硬质、半硬质、软质三大类，并根据成熟的特征或固形物中脂肪含量来分类的方案。现在习惯上以干酪的软硬度及与成熟有关的微生物来进行分类和区别。主要干酪分类如表6 -23所示。
表6-23 干酪的品种分类
（4）干酪的组成 干酪中含有丰富的蛋白质、脂肪、糖类、有机酸、常量矿物元素（钙、磷、钠、钾、镁）、微量矿物元素（铁、锌）以及脂溶性维生素A、胡萝卜素和水溶性维生素B1、维生素B2、维生素B6、维生素B12、烟酸、泛酸、叶酸、生物素等多种营养成分。干酪的组成见表6-24。
表6-24 干酪的组成（100g中的含量）
续表
2.天然干酪的加工工艺
各种天然干酪的生产工艺基本相同，只是在个别工艺环节上有所差异。下面介绍半硬质或硬质干酪生产的基本工艺，工艺流程见图6-17。
图6-17 天然干酪加工工艺
工艺要点如下：
（1）原料乳的预处理 生产干酪的原料乳，必须经过严格的检验，要求抗生素检验阴性等。除牛乳外也可使用羊乳。检查合格后，进行原料乳的预处理。
①净乳：采用离心除菌机进行净乳处理，不仅可以除去乳中大量杂质，而且可将乳中90%的细菌除去，尤其对密度较大的菌体芽孢特别有效。
②标准化：为了保证每批干酪的成分均一，在加工之前要对原料乳进行标准化处理，包括对脂肪标准化、对酪蛋白以及酪蛋白与脂肪比例（C/F），一般要求C/F=0.7。
③杀菌：在实际生产中多采用63～65℃、30min的保温杀菌（LTLT）或75℃、15s的高温短时杀菌（HTST）。常采用的杀菌设备为保温杀菌缸或片式热交换杀菌机。为了确保杀菌效果，防止或抑制丁酸菌等产气芽孢菌，在生产中常添加适量的硝酸盐（硝酸钠或硝酸钾）或过氧化氢。硝酸盐的添加量一般为0.02～0.05g/kg（牛乳）。
（2）添加发酵剂和预酸化 原料乳经杀菌后，直接打入干酪槽中，待牛乳冷却到30～32℃后，加入发酵剂。
①干酪发酵剂的种类：在制造干酪的过程中，用来使干酪发酵与成熟的特定微生物培养物称为干酪发酵剂。干酪发酵剂可分为细菌发酵剂和霉菌发酵剂，如表6-25所示。
②干酪发酵的作用：通过添加发酵剂，使乳糖发酵产生乳酸，使乳中可溶性钙的浓度升高，促进凝乳酶的凝乳作用，而且在酸性条件下凝乳酶的活力提高，缩短凝乳时间；有利于乳清排除；发酵剂在成熟过程中，利用本身的各种酶促进干酪的成熟；改进产品的组织状态；防止杂菌繁殖。
③发酵剂的加入方法：首先应根据制品的质量和特征，选择合适的发酵剂种类和组成。取原料乳量1%～2%工作发酵剂，边搅拌边加入，并在30～32℃条件下充分搅拌3～5min。然后在此条件下发酵1h，以保证充足的乳酸菌数量和达到一定的酸度，此过程称为预酸化。
表6-25 干酪发酵剂种类及使用范围、作用
（3）调整酸度与添加剂的加入
①调整酸度：预酸化后取样测定酸度，按要求用1mol/L的盐酸调整酸度至0.20%～0.22%。
②添加剂的加入：为了改善凝乳的性能，提高干酪的质量，可添加氯化钙来调节盐类平衡，促进凝块形成，黄色色素以改善和调和颜色。氯化钙预先配制成10%的溶液，100kg原料乳中添加5～20g（氯化钙）。黄色色素常用胭脂树橙（annato），通常每1000kg原料乳中加30～60g，色素用水稀释约6倍，充分混匀后加入。
（4）添加凝乳酶和凝乳形成
①凝乳酶的添加：用1%的食盐水将酶配成2%溶液，按凝乳酶效价和原料乳的量计算后添加到乳中，充分搅拌均匀。
②凝乳的形成：添加凝乳酶后，在32℃条件下静置40min左右，即可使乳凝固。
（5）凝结切块 当乳凝块达到适当硬度时，要进行切割以利于乳清析出。正确判断恰当的切割时机非常重要，如果在尚未充分凝固时进行切割，酪蛋白或脂肪损失大，且生成柔软的干酪；反之，切割时间迟，凝乳变硬不易脱水。切割时机可由下列方法判定：用消毒过的小刀以45 °角度插入凝块中，挑开凝块，如裂口恰如锐刀切痕，并呈现透明乳清，即可开始切割。
（6）凝块的搅拌及加温 凝块切割后若乳清酸度达到0.17%～0.18%时，开始用干酪耙或干酪搅拌器轻轻搅拌，搅拌速度先慢后快。与此同时，在干酪槽夹层中通入热水，使温度逐渐升高。升温的速度应严格控制，初始时每3～5min升高1℃，当温度升至35℃时，则每隔3min升高1℃。当温度达到38～42℃（应根据干酪的品种具体确定终止温度）时，停止加热并维持此时的温度。在整个升温过程中应不停地搅拌，以促进凝块的收缩和乳清的析出，防止凝块沉淀和相互粘连。在升温过程中应不断地测定乳清的酸度以便控制升温和搅拌的速度。总之，升温和搅拌是干酪制作工艺中的重要过程，它关系到生产的成败和成品质量的好坏，因此，必须按工艺要求严格控制和操作。
（7）乳清的排除 乳清排除时期对制品品质影响较大，而排出乳清时的适当酸度依干酪种类而异。乳清由干酪槽底部通过金属网排出。排除的乳清脂肪含量一般约为0.3%，蛋白质0.9%。若脂肪含量在0.4%以上，证明操作不理想，应将乳清回收，作为副产物进行综合加工利用。
（8）成型压榨 将堆积后的干酪块装入成型器中压榨成型，压力为0.4～0.5MPa，时间为12～24h，压榨结束后，从成型器中取出的干酪称为生干酪。如果制作软质干酪，则凝乳不需压榨。
（9）加盐 加盐的目的在于改进干酪的风味、组织和外观，排除内部乳清或水分，增加干酪硬度，限制乳酸菌的活力，调节乳酸生成和干酪成熟，防止和抑制杂菌的繁殖。加盐的量应按成品的含量确定，一般在1.5%～2.5%范围内。加盐的方法有三种：干腌法，湿腌法，混合法。
（10）干酪的成熟 将生鲜干酪置于一定温度（10～12℃）和湿度（相对湿度85%～90%）条件下，在乳酸菌等有益微生物和凝乳酶的作用下，经一定时间（3～6个月），使干酪发生一系列物理和生物化学变化的过程，称为干酪的成熟。成熟的主要目的是改善干酪的组织状态和营养价值，增加干酪特有的风味。
硬质干酪在7℃条件下需8个月以上的成熟，在10℃时需6个月以上，而在15℃时则需要4个月左右。软质干酪或霉菌成熟干酪需20～30d。
3.干酪品质缺陷及质量控制
（1）物理性缺陷及其防治方法
①质地干燥：凝乳块在较高温度下“热烫”引起干酪中水分排除过多导致制品干燥，凝乳切割过小、加温搅拌时温度过高、酸度过高、处理时间较长及原料含脂率低等都能引起制品干燥。对此除改进加工工艺外，也可利用表面挂石蜡、塑料袋真空包装及在高温条件下进行成熟来防止。
②组织疏松：即凝乳中存在裂隙。酸度不足、乳清残留于凝乳块中、压榨时间短或成熟前期温度过高等均能引起此种缺陷。防治方法：进行充分压榨并在低温下成熟。
③多脂性：指脂肪过量存在于凝乳块表面或其中。其原因大多是由于操作温度过高，凝块处理不当（如堆积过高）而使脂肪压出。可通过调整生产工艺来防止。
④斑纹：操作不当引起。特别在切割和热烫工艺中由于操作过于剧烈或过于缓慢引起的。
⑤发汗：指成熟过程中干酪渗出液体。其可能的原因是干酪内部的游离液体多及内部压力过大所致，多见于酸度过高的干酪。所以除改进工艺外，还要注意外部污染。
（2）化学性缺陷及其防治方法
①金属性变黑：由铁、铅等金属与干酪成分生成黑色的硫化物，根据干酪质地的状态不同而呈绿、灰和褐色等色调。操作是除考虑设备、模具本身外，还要注意外部污染。
②桃红或赤变：当使用色素（annato）时，色素与干酪中的硝酸盐结合而生成更浓的有色化合物。对此应认真选用色素及其添加量。
（3）微生物性缺陷及其防治方法
①酸度过高：主要原因是微生物繁殖速度过快。防止方法：降低预发酵温度，并加食盐以抑制乳酸菌的繁殖；加大凝乳酶添加量；切割时切成微细凝乳粒；高温处理；迅速排除乳清以缩短制造时间。
②干酪液化：通常在干酪中存在有液化酪蛋白的微生物而使干酪液化。此种现象多发生于干酪表面。引起液化的微生物一般在中性或微酸条件下发育。
③发酵产气：通常在干酪成熟过程中能缓缓生成微量气体，但能自行在干酪中扩散，故不形成大量的气孔，而由微生物引起干酪产生大量气体则是干酪的缺陷之一。在成熟前期产气是由大肠杆菌污染，后期产气则是由梭状芽孢杆菌、丙酸菌及酵母菌繁殖的产生的。防止的对策可将原料乳离心除菌或使用产生乳酸链球菌肽的乳酸菌作为发酵剂，也可添加硝酸盐，调整干酪水分和盐分。
④苦味的生成：干酪的苦味是极为常见的质量缺陷。酵母或非发酵剂菌都可以引起干酪苦味。其微弱的苦味可构成契达干酪的风味成分之一，这是由特定的蛋白胨、肽所引起。另外，乳高温杀菌、原料乳的酸度高、凝乳酶添加量大以及成熟温度高均可能产生苦味。食盐添加量过多时，可降低苦味的强度。
⑤恶臭：干酪中如存在厌气性芽孢杆菌，会分解蛋白质生成H2S、硫醇、亚胺等。此类物质产生恶臭味。生产过程中要防止这类菌的污染。
⑥酸败：由污染微生物分解乳糖或脂肪等生成丁酸及其衍生物所引起。污染菌主要来自于原料乳、牛粪及土壤等。
1.概述
（1）含乳饮料的定义 含乳饮料是指以乳或乳制品为原料，加入水及适量辅料调配后，经发酵或不发酵而成的饮料制品。
（2）含乳饮料的分类 根据乳饮料是否经过发酵，可将其分为调配型乳饮料以及发酵型含乳饮料。
调配型含乳饮料：以乳或乳制品为原料，加入水，白砂糖和（或）甜味剂、酸味剂、果粒果料或香精色素等调制而成的饮料。成品中蛋白质含量不低于1%。
发酵型含乳饮料：以乳或乳制品为原料，经乳酸菌等发酵制得的乳液中加入水，白砂糖和（或）甜味剂、酸味剂、果粒果料或香精色素等调制而成的饮料。成品中蛋白质含量不低于1%。根据其是否经过杀菌处理而区分为杀菌（非活菌）型和未杀菌（活菌）型。其中发酵未杀菌（活菌）型含乳饮料出厂时的乳酸菌活菌数须≥1 ×106CFU/mL。
2.含乳饮料加工工艺及要点
由于发酵型含乳饮料（酸乳饮料）在第4节已经讲述，因此下面主要介绍调配型含乳饮料。
（1）调配型含乳饮料简介 调配型含乳饮料目前在我国乳饮料市场上占有较大份额，比如蒙牛的酸酸乳，优酸乳等。这些年来此类饮料的发展非常迅速，每年增长速度几乎都在20%以上。从目前来看，大多数调配型含乳饮料均采用小塑料瓶包装，容量在90～150mL不等。由于这类包装产品通常都经高温灭菌或超高温瞬时（UHT）灭菌，已达商业无菌要求，故产品保质期常温下一般可达6个月。根据人们对健康的要求，生产厂家大多在产品中强化了维生素A、维生素D和钙，并将此产品称为AD钙奶饮料等。
调配型含乳饮料的加工一般将除酸化剂之外的配料混合均匀后再采用一定稀释度的酸化剂将混合溶液的pH从6.6～6.8调整到4.0～4.2，经灭菌灌装而成。也可将牛乳酸度用酸化剂调整到pH4.0左右再加入其他配料，再经混合搅拌均匀，热处理，最后进行灌装。典型的调配型含乳饮料的配料成分见表6-26。
表6-26 调配型含乳饮料配料成分
（2）调配型含乳饮料配料要求及影响因素
①原料乳及乳粉质量：调配型含乳饮料的质量与用作原料的生鲜牛乳或乳粉密切相关，因此必须是高品质的。若以生鲜牛乳为原料，原料乳的质量要求，以及验收、过滤、净化、均质和杀菌等工序同巴氏杀菌乳的生产；若以乳粉为原料复原后应有良好的蛋白质稳定性，乳粉的细菌总数应控制在103CFU/g。
②稳定剂种类和质量：由于酸性乳饮料很不稳定，容易发生沉淀，因此稳定剂的性质将直接影响到产品的稳定性。酸性乳饮料中常用稳定剂有果胶、大豆水溶性多糖、羧甲基纤维素钠（CMC-Na）和海藻酸丙二醇酯（PGA）等。这些稳定剂都是阴离子多糖，除了通过增加产品的黏度提高产品的稳定性外，主要通过等电点以下和带正净电荷的酪蛋白发生络合作用，吸附在酪蛋白的表面形成保护膜，利用它们之间的静电排斥力和/或空间位阻作用防止酪蛋白的聚集沉淀，从而提高酸性乳饮料产品的稳定性。这些稳定剂中，果胶和大豆水溶液多糖的口感较好，但是成本较高，考虑到成本问题，国内厂家通常采用羧甲基纤维素钠、黄原胶等作为稳定剂。
a.果胶：对于酸性含乳饮料，最佳的稳定剂是果胶或与其他胶类的混合物。在酸性含乳饮料中应用的果胶均为高甲氧基果胶。在实际生产中，两种或三种稳定剂混合使用比单一使用效果好，使用量根据酸度、蛋白质含量的增加而增加。酸性含乳饮料中稳定剂的用量一般在1%以下，同时，应充分溶解后再与乳混合，否则不易混匀。
b.羧甲基纤维素钠：耐酸的羧甲基纤维素钠（CMC-Na）是一种纤维素衍生物，也是最主要的离子型纤维素胶，因具有独特的增稠、悬浮、黏合、持水等特性，而被广泛应用于个工业领域中。添加食用CMC-Na能降低食品生产成本，同时提高食品等级，改善口感，延长保质期。CMC-Na作为增稠剂、稳定剂、持水性、乳化剂等，被用于酸乳、酸性乳饮料等众多食品中。由于CMC带负电荷，又有较好的稳定性，在pH4～5时与酸乳制品中的蛋白质基结合形成分散系，形成保护胶纸，因而具有在pH低的酸性条件下防止凝集沉淀的作用。
c.海藻酸丙二醇酯：海藻酸丙二醇酯（PGA）是海藻酸的有机衍生物，是一种高亲水的稳定剂，可与乳蛋白质形成一种复合体，将蛋白质包围起来，达到稳定效果。同时由于PGA分子中具有亲水基NOH和亲油基R，因而有良好的乳化效果，在含脂乳饮料中，可使乳脂肪较稳定地存在而不发生上浮现象。PGA可与耐酸性CMC-Na、黄原胶、果胶等复配使用。
其他可使用的还有卡拉胶、瓜尔豆胶、黄原胶等。这些稳定剂复配使用，可以达到更好的稳定性效果。
③水的质量：配料用水同其他饮料用水，对用城市自来水作水源的企业目前大多用反渗透（RO）再做进一步软化处理，以达到饮料用水（净化水或纯化水）的要求。若配料使用的水碱度过高，会影响饮料的口感，也易造成蛋白质沉淀、分层。有关调配型含乳饮料的配料水质参见软饮料用水标准。
（3）酸度调节剂 调配型含乳饮料可以使用柠檬酸、乳酸和苹果酸作酸味剂，使用最多的是柠檬酸。用柠檬酸调节pH时，一是要注意柠檬酸对口腔有很强的酸刺激；二是柠檬酸钠对pH的缓冲作用。否则很容易将柠檬酸的浓度调节过高，即pH过低，导致蛋白质的瞬间变性而絮凝，甚至会影响稳定剂的溶解和稳定性。所以配制酸味剂时，一般将其配制成10%～20%的溶液，而且添加时最好在100r/min左右的转速下采取雾状喷洒的方式，以便充分混匀，避免局部过度酸化，造成蛋白质沉淀。生产上除了采用柠檬酸外还采用苹果酸和乳酸。苹果酸的口感中带有一股淡淡的涩味而为部分消费者所喜爱。乳酸本身的口感较为平淡，但后感较强，可以缓慢释放，而柠檬酸的入口感较为刺激，恰恰与乳酸具有互补功效。为了使酸味更加和谐，实际生产过程中常采用柠檬酸、苹果酸和乳酸的混合物。
（4）调配型含乳饮料生产工艺流程 以生鲜牛乳或乳粉为原料的调配型含乳饮料生产工艺流程如图6-18所示。
图6-18 调配型含乳饮料生产工艺流程
注：虚线部分为备选项
（5）工艺要点
①乳粉复原：首先用一半的水来溶解乳粉，在保证乳粉能很好复原的情况下，水温应尽可能低，因为高温对乳粉蛋白质有影响，很难达到理想的混料效果。尤其需要严格控制原料质量、混料时间、水、温度和复原乳贮存时间。
②溶糖：将白砂糖在90℃以上溶解成65%～70%的糖浆，保温10min杀菌，然后冷却至65℃，加入到配料容器中。
③稳定剂溶解和混合：稳定剂在水中不容易溶解，因此需要采用一定的方法才能将稳定剂均匀地溶解在液体中，以下为比较常用的稳定剂溶解方法：
方法一：在高速搅拌下（2500～3000r/min）下，将稳定剂慢慢地加入冷水中溶解或将稳定剂溶于60～80℃的热水中溶解。
方法二：将稳定剂与5～10倍质量的白砂糖预先混合，然后在正常搅拌速度下将稳定剂和糖混合物缓慢加入到70～80℃的热水中溶解。
方法三：将稳定剂溶液在正常搅拌速度下缓慢加入到饱和糖溶液中，因稳定剂不溶于饱和糖溶液，搅拌和缓慢加入利于其均匀地分散于溶液中。
④酸化：酸化过程是调配型含乳饮料生产中最重要的步骤，成品品质取决于调酸过程。酸化过程中应控制好酸化的温度，搅拌的速度以及加酸的速度。为得到较好的酸化效果，酸化前应将牛乳（复原乳）温度降至20℃以下。为保证酸溶液与牛乳充分地混合，混料罐应配备一只高速搅拌器（2500～3000r/min）。同时酸液应缓慢地加到配料罐内的湍流区域，以保证酸液能迅速、均匀地分散于牛乳中。加酸过快会造成局部过酸，使酸化过程形成的酪蛋白颗粒粗大，产品易产生沉淀。若有条件的话，在搅拌的同时，将酸液薄薄地喷洒到牛乳的表面，从而得到较和缓的酸化效果。为易于控制酸化过程，通常先将酸液稀释成10%或20%的溶液。同时为避免局部酸度偏差过大，酸化前在酸液中加入一些缓冲盐类如柠檬酸钠等。为保证酪蛋白颗粒的稳定性，升温及均质前，应先将牛乳的pH降至4.0以下。
⑤配料、均质：酸化过程结束后，边搅拌边按配方要求将香精、色素、有机酸等配料加入酸化的牛乳进行均质，有条件的话同时进行快速质量指标的检测验证，配制成含乳饮料液。香精色素用量少，为了混合均匀应调配成一定浓度的溶液后加入，不能受热的材料应在杀菌冷却后加入。
一般均质工艺参数为温度60～65℃，一级均质压力15～20MPa，二级均质压力5MPa。
⑥灭菌：由于调配型含乳饮料的pH一般在3.8～4.2，属高酸食品，理论上说，采用95℃、30s的高温短时间杀菌条件即可达到商业无菌。但考虑各个工厂卫生情况及操作情况，通常大多数工厂对无菌包装的产品均采用105～115℃、15～30s的杀菌方式，有的还用137℃、4s的UHT超高温瞬时杀菌方式，然后在无菌的条件下灌装于包装容器中。
（6）生产中常见质量问题及控制措施
①沉淀及分层：沉淀是调配型含乳饮料生产中最为常见的质量问题，主要原因如下：
a.选用稳定剂不合适：所选稳定剂在产品保质期内达不到应有的效果。为解决此问题，应考虑采用果胶或其与其他稳定剂复配使用。一般采用纯果胶时候，用量为0.35%～0.6%，但具体的用量和配比必须通过实验来确定。
b.酸液浓度过高：调酸时，若酸液浓度过高，就很难保证在局部牛乳与酸液能良好地混合，从而导致局部酸度过大，乳中酪蛋白沉淀。解决办法是酸化前，将酸稀释为10%或20%的溶液，也可在酸化前将一些缓冲盐类如柠檬酸钠等加入到酸液中。
c.调配罐内搅拌速度过低：酸化时搅拌速度过低，就很难保证整个酸化过程中酸液与牛乳能均匀地混合，从而导致局部pH过低，产生蛋白质沉淀。因此，须选配一台带高速搅拌器的配料罐。
d.调酸过程加酸过快：加酸速度过快，可能导致局部牛乳与酸液混合不均匀，使形成的酪蛋白颗粒过大，且大小分布不匀，若此时采用正常的稳定剂用量，就很难保持酪蛋白颗粒的悬浮，因此整个调酸过程加酸速度不宜过快。
②产品口感过于稀薄：有时生产出来的酸性含乳饮料喝起来像淡水一样，给消费者的感觉是厂家偷工减料，欺骗了消费者。造成此类问题的原因有以下几点：原料乳固形物含量过低，蛋白质含量不足，使产品口感稀薄；乳含量不足；稳定剂使用不当，造成蛋白质在加酸过程中絮凝沉淀，过滤后导致产品稀薄。因此，生产前应确认是否采用了品质合格的乳粉及杀菌前检测产品的固形物含量是否符合标准。
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