1.分析零件图
零件图是编制工艺规程的主要依据。对于关键零件还要借助装配图进行分析，以了解零件在产品中的作用、性能及工作条件。零件图分析主要有两项内容：
表8-9 机械加工工艺过程卡
表8-10 机械加工工序卡
（1）图样分析 通过阅读图样，了解零件的形状（如外圆、端面、内孔、台阶、沟槽、曲面、螺纹等的形状）、大小和结构，以确定加工类型。如轴类零件可安排车、磨等，箱体零件可安排刨、铣、镗等。
（2）技术要求分析 零件的技术要求分析包括：
1）分析零件材料、性能及热处理要求等。零件材料的力学性能直接对切削过程产生影响，因此是分析的重点。
2）精度分析，包括尺寸精度和几何精度要求等。
3）表面质量分析，包括表面粗糙度，表面缺陷要求等。
4）其他要求分析，如毛坯、倒角、倒圆、清洗、去毛刺、涂防锈剂等。
2.选择定位基准(www.xing528.com)
零件在加工时，首先要安装在机床的正确位置上，这个过程称为定位与夹紧。第一道加工工序以工件的毛坯表面定位，其余的加工则在已加工表面上定位。有关定位、基准与定位误差的内容，将在后面作重点介绍。
3.选择零件表面加工方法
零件表面的加工，应根据这些表面加工要求和零件的结构特点以及材料性质等因素，选用相应的加工方法。初选时，可参照通用加工工艺方案进行选取，必要时，可对其进行修正，或选用最新工艺技术进行安排。
4.加工阶段划分和加工顺序安排
零件表面加工的过程，特别是精度要求较高的表面，不能一次加工就完成，有一个由粗加工到精加工阶段的划分，之后再进行详细的加工顺序安排。其基本准则是，上道工序的安排有利于下道工序的加工。
5.加工余量的确定
零件的切削加工过程是切去多余金属，逐步达到图样要求的过程。这个多余金属层称为加工余量。不同的阶段，不同的加工方法，规定的加工余量大小不同，因此确定总的加工余量的关键是确定各工序的加工余量。可以借助相关的手册来确定，或根据经验确定。
6.工序尺寸及公差的确定
在加工过程中，零件图尺寸是加工最终达到的尺寸。达到了这个尺寸和精度要求，加工就结束了。因此，在加工过程中，零件图只作为参考。对加工而言，真正有意义的是在工序简图上标注的工序尺寸及工序尺寸公差。
7.编制工艺文件
工艺文件的格式按《工艺文件完整性与工艺文件格式》（JB/T 9165.1～9165.4—1998）的规定执行。具体编制情况，结合企业生产类型确定。工艺文件类型很多，本章仅介绍工艺规程的机械加工工艺过程卡和工序卡的编制方法。
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