事实证明，硬态车削比磨削可降低成本40%～60%。德国汽车工业在加工曲轴、凸轮轴、摩擦盘等零件时均采用硬态车削代替磨削，达到了良好效果。如加工100C6（德国DIN牌号，相当于中国的GCr15）的摩擦盘（60～62HRC），加工时间减少了6%。美国用热压陶瓷刀片车淬硬钢轧辊（＞50HRC），车外圆、端面、切槽和成形表面等，其vc粗=137m/min，vc精=198m/min，f=0.13～0.33mm/r，ap=0.51～0.89mm。美国另一公司用CBN加工淬硬丝杠，时间由原来的170h缩短为1.7h，提高工作效率近100倍[121]。
我国也有少数工厂在CNC车床上对淬硬薄壁套及各种齿轮内孔、端面进行硬态车削，也达到了磨削效果，对轴承环、合金钢轧辊、量具、刃具、轴类零件等加工也获得了良好效果。如某机车车辆厂用YT726硬质合金车削GCr15（60HRC）的轴承内环（ϕ285mm），工时由120min减至45min，提高工作效率2.5倍。硬态车削虽有前述优点，且也有不少成功实例，但至今应用还不广，究其原因有下列几点：
1）要达到硬态车削的水平，机床、刀具、夹具及其加工工艺应有最佳组合，工件硬度和余量应均匀。
2）对硬态车削效果宣传推广不够，很多人还不了解，观念陈旧。
3）认为刀具成本太高，不算综合成本（CBN的成本比硬质合金高很多倍，但均摊到每一个零件上的成本就低了，且带来的好处要多得多）。(www.xing528.com)
4）对硬态车削机理研究不够。
5）硬态车削的加工数据尚无实际指导作用。
总之，要马上完全进入硬态车削工艺并非易事，尚需一个缓慢的过渡过程，但它毕竟是发展方向，终有一天会完全实现硬态车削[122]。
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